9 Defectos principales que ocurren en la soldadura
Los siguientes son los principales defectos que se producen en la soldadura: 1. Distorsión 2. Porosidad 3. Grietas 4. Inclusión de la escoria 5. Falta de fusión 6. Falta de penetración 7. Corte insuficiente 8. Bajo relleno 9. Aspecto de grano pobre.
Defecto # 1. Distorsión:
La distorsión, la página de guerra y el pandeo de las piezas soldadas son defectos de soldadura como resultado de tensiones residuales.
Son causados por el resultado de:
(i) Restringir la libre circulación de algunas partes o miembros de la estructura soldada.
(ii) Expansión y contracción no uniforme del metal en el área de soldadura como consecuencia de un calentamiento y enfriamiento desiguales.
(iii) El metal base se puede sacar de la alineación original.
Este defecto puede ser controlado o eliminado por:
(i) Cerrando la distancia entre dos placas.
(ii) Mejor alineación de las placas a soldar.
(iii) Aumentar la velocidad de soldadura.
(iv) Sujeción correcta de las placas, etc.
Defecto # 2. Porosidad
La porosidad puede tomar forma de orificios de ventilación, bolsas de gas, pequeños orificios esféricos, en el charco de soldadura.
Estos defectos son causados por:
(i) Evolución de los gases durante la soldadura o liberación de gases durante la solidificación.
(ii) Exceso de azufre o sulfuro en los aceros, ya que generan gases durante la soldadura que a menudo quedan atrapados en el metal fundido.
(iii) Presencia de hidrógeno, contaminación de la articulación, contaminantes en el flujo, etc.
Este defecto puede ser controlado o eliminado por:
(i) Mantener limpias las superficies de la pieza de trabajo.
(ii) Acondicionar adecuadamente los electrodos.
(iii) Reducción de la velocidad de soldadura.
(iv) Eliminar cualquier humedad en las piezas de trabajo.
(v) Evitar el uso de un metal base que contenga azufre o electrodos con trazas de hidrógeno, etc.
Defecto # 3. Grietas:
Las grietas de soldadura pertenecen a dos grupos principales: las grietas de la zona de fusión y las grietas de la zona afectada por el calor. El primer grupo conocido como craqueo en caliente incluye grietas longitudinales y transversales, así como grietas que aparecen en la raíz del cordón de soldadura. Este tipo de agrietamiento ocurre a temperaturas elevadas justo después de que el metal fundido comienza a solidificarse.
Se encuentra especialmente en aleaciones ferrosas con alto contenido de azufre y fósforo y en aleaciones que tienen grandes rangos de solidificación.
El segundo grupo de grietas, grietas de zonas afectadas por el calor, también se conoce como grietas en frío. Este defecto se debe a la excesiva fragilidad de la zona afectiva por el calor que se debe a la fragilidad del hidrógeno o a la formación de martensita como resultado de un enfriamiento rápido. Este defecto se encuentra especialmente en uniones soldadas de alto contenido de carbono y de aleación de acero.
Estas grietas pueden ser controladas o eliminadas por:
(i) Controlar la velocidad de enfriamiento de la unión soldada para mantenerla al mínimo, por ejemplo, mantener las uniones en un horno después de soldarlas o incrustarlas en arena.
(ii) Precalentar las piezas y mantener la temperatura de precalentamiento hasta que se complete la soldadura.
(iii) Diseño correcto de la junta.
(iv) Reavivar las tensiones mediante pre-soldadura y temperatura de calor posterior a la soldadura.
(v) El uso de varias pasadas en la soldadura, ya que cada pasada proporcionaría una especie de precalentamiento para la pasada seguida.
Defecto # 4. Inclusión de la escoria:
La inclusión de escoria incluye el atrapamiento de la escoria en el metal de soldadura solidificado. Este defecto puede ocurrir en soldaduras de una sola pasada, así como en varias pasadas, resultando en una unión de poca resistencia.
Estos defectos pueden ser causados por:
(i) Manipulación inadecuada del electrodo debido a la turbulencia del metal fundido, la escoria empujó por delante del arco hacia la piscina de metal fundido, donde queda atrapada en el metal de soldadura solidificada.
(ii) En las soldaduras de paso múltiple, las inclusiones de escoria son causadas por la remoción incorrecta de la capa de escoria después de cada paso.
(iii) Contaminantes en el metal base.
(iv) Fusión no uniforme del recubrimiento del electrodo.
(v) Alta viscosidad de escoria y / o metal fundido.
(vi) Solidificación demasiado rápida del metal fundido que no proporcionó el tiempo para flotar la escoria.
La inclusión de escoria o el atrapamiento de escoria se puede controlar o superar mediante:
(i) Remoción adecuada de escoria después de cada pasada.
(ii) Limpieza adecuada del metal base.
(iii) Uso adecuado de electrodos o barras de relleno y flujos, etc.
Defecto # 5. Falta de fusión:
La falta de fusión o la fusión deficiente pueden deberse a varias causas.
Algunos son:
(i) Insumo de energía inadecuado.
(ii) Aumento inadecuado de la temperatura.
(iii) Manipulación incorrecta de los electrodos, que no elimina la película de óxido.
(iv) Flujo no controlado de metal de aportación, etc.
Esta falta de fusión se muestra en la figura 7.44, y puede ser controlada o eliminada por:
(i) Separación adecuada de la raíz.
(ii) Velocidad de soldadura adecuada.
(iii) Tamaño adecuado y selección del electrodo.
(iv) Fuente de energía adecuada, etc.
Defecto # 6. Falta de penetración:
La falta de penetración incluye una línea gruesa oscura que aparece en el centro de la soldadura.
Esto es causado por:
(i) Insumo de energía inadecuado.
(ii) Polaridad incorrecta.
(iii) Alta velocidad de soldadura, etc.
Esta falta de penetración se muestra en la figura 7.45, y puede ser controlada o eliminada por:
(i) Separación adecuada de la raíz para la soldadura.
(ii) Adecuada velocidad de soldadura.
(iii) Selección adecuada de la polaridad, etc.
Defecto # 7. Debajo del corte:
El corte bajo incluye la formación de un surco indeseable, fundido en el metal base. Dichos surcos y cambios bruscos en el contorno de la soldadura actúan como elevadores de tensión y con frecuencia causan fallas prematuras.
El corte bajo se muestra en la figura 7.46, y es causado por:
(i) Alto aporte energético.
(ii) Corriente excesiva en la soldadura por arco.
(iii) Movimientos no uniformes y excesivos del electrodo de la varilla de relleno.
(iv) Ángulo incorrecto del electrodo con respecto a la pieza de trabajo o al metal base.
Defecto # 8. Bajo relleno:
El llenado insuficiente implica una depresión en la cara de la soldadura debajo de la superficie del metal base contiguo. Se debe agregar material de relleno adecuado para evitar estos defectos. Este defecto se muestra en la figura 7.47.
Defecto # 9. Aspecto de grano pobre:
La apariencia del cordón de soldadura tiene una gran importancia. Aunque puede no indicar la fuerza de la junta, pero sí la longitud del arco, la selección de corriente y voltaje, la manipulación del electrodo, etc.
Esto es causado por:
(i) Técnica de soldadura irregular.
(ii) Longitud de arco incorrecta.
(iii) Electrodos de soldadura inadecuados (húmedos o viejos).
(iv) Selección incorrecta de polaridad, etc.
La mala apariencia del cordón puede ser controlada o eliminada por:
(i) Selección adecuada de la polaridad.
(ii) Selección adecuada del electrodo.
(iii) Longitud de arco adecuada.
(iv) Movimiento correcto del electrodo, etc.
