Manejo de materiales: significado, funciones y objetivos.

Después de leer este artículo, aprenderá acerca de: 1. Significado del manejo de materiales 2. Funciones del manejo de materiales 3. Objetivos 4. Consideraciones de ingeniería y económicas 5. Principios.

Significado de la manipulación de materiales:

El manejo de materiales puede considerarse una actividad especializada para las unidades de fabricación modernas. Desde el momento en que el material de entrada o las materias primas ingresan a la unidad industrial y salen de la unidad en forma de productos terminados, estos se manejan en todas las etapas intermedias, no importa, en el taller o en las tiendas.

Se ha estimado que el costo promedio de manejo de materiales es de aproximadamente 30 a 60% del costo de producción. Esto es así ya que la mayoría del tiempo de producción se consume en el manejo de materiales antes, durante y después de la fabricación. Sin embargo, este costo puede reducirse mediante la selección, operación, mantenimiento y disposición adecuados de los dispositivos de manejo de materiales, pero no puede eliminarse por completo.

“Manejo de materiales” se refiere al movimiento de materiales desde el almacén a la máquina y de una máquina a la siguiente máquina o estación de trabajo durante el proceso de fabricación.

El problema del manejo de materiales debe analizarse exhaustivamente en el momento en que se planifican varias máquinas y herramientas necesarias antes de la construcción del edificio de la fábrica.

Al diseñar nuevas plantas, el manejo de materiales es una consideración primordial y varias plantas existentes pueden modificarse mediante la utilización de dispositivos modernos de manejo de materiales. El uso de estos dispositivos disminuye el costo de producción, ya que estos dispositivos aumentan el rendimiento, mejoran la calidad y aceleran las entregas.

Funciones de manejo de materiales:

Las siguientes son las funciones importantes de la manipulación de materiales:

(i) Seleccionar máquinas / equipos y la disposición de la planta para eliminar o minimizar los requisitos de manejo de materiales, es decir, seleccionar el equipo de manejo de materiales más eficiente, seguro y apropiado, que pueda cumplir con los requisitos de manejo de materiales a un costo mínimo.

(ii) Minimizar el costo de manejo de materiales mediante:

(a) Minimización del movimiento de artículos semiacabados durante el proceso de producción.

(b) Planificación del movimiento de piezas óptimas necesarias en una unidad.

(d) Aumentar la velocidad de la operación de manejo de materiales a través de la mecanización.

(e) Por eliminación / minimización de seguimiento y duplicación de manejo.

(f) Por utilización de la gravedad para el manejo de materiales.

Emplear ayudas mecánicas en lugar de trabajo manual para acelerar los movimientos de los materiales.

Objetivos de la entrega de materiales:

La pala de mano común y las canastas fueron las únicas herramientas de manejo de materiales, hasta hace algunos años, pero ahora debido a la creciente demanda de equipos de manejo sofisticados, el sistema de manejo de materiales se ha revolucionado en todo el mundo.

El principal objetivo del manejo eficiente de materiales es disminuir los costos. El equipo de manipulación de materiales no se incluye en la maquinaria de producción, sino que es un equipo auxiliar que puede mejorar el flujo de materiales, lo que a su vez reducirá las paradas en las máquinas de producción y, por lo tanto, aumentará su producción.

En breves seguimientos se encuentran los objetivos de manejo de materiales:

(1) Reducción de costos por:

(i) Disminución del nivel de inventario.

(ii) Aprovechar el espacio para una mejor ventaja.

(iii) Incremento de la productividad.

(2) Reducción de residuos por:

(i) Eliminación de daños al material durante la manipulación.

(ii) Ser flexible para cumplir con los requisitos específicos de manejo de diferente naturaleza.

(iii) Hacer un control adecuado sobre el stock durante la manipulación de entrada y salida.

(3) Mejorar la productividad por:

(i) Incremento de la productividad por hora-hombre.

(ii) Aumento de la eficiencia de la máquina a través de la reducción del tiempo de inactividad de la máquina.

(iii) suavizar el flujo de trabajo.

(iv) Mejora del control de producción.

(4) Mejorar las condiciones de trabajo por:

(i) Proporcionar condiciones de trabajo seguras.

(ii) Reducir la fatiga del trabajador.

(iii) Mejora del confort personal.

(iv) Actualización de empleados / trabajadores a trabajo productivo.

(5) Mejorar la distribución por:

(i) Disminución del daño a los productos durante la manipulación y el envío.

(ii) Mejora del enrutamiento.

(iii) Mejora de la ubicación de las instalaciones de almacenamiento.

(iv) Aumentar la eficiencia de envío y recepción.

Ventajas de la manipulación de materiales científicos:

1. Reducción de costos por:

(a) Disminución de los costos de inventario.

(b) Aprovechar el espacio en mayor medida.

2. Reducción de residuos:

Esto se logra mediante:

(a) Mantener un control adecuado sobre el manejo de stock y fuera de stock.

(b) Eliminación de daños al material durante el proceso de manipulación.

3. En capacidad productiva aumentada:

Se logra mediante:

(a) Mejora de la productividad por hora-hombre.

(b) Mejora de la eficiencia de las máquinas al reducir el tiempo de inactividad de la máquina.

(d) Mejora del control de producción.

4. Mejores condiciones de trabajo:

Estos se logran mediante:

(a) Mejora el confort personal.

(b) Reducir la fatiga de los trabajadores.

(d) Mejora de empleados para trabajo productivo.

5. Mejora de la distribución: Se logra mediante:

(a) Enrutamiento mejorado.

(b) Mejorar la ubicación de las instalaciones de almacenamiento.

(d) Reducción en daños de productos durante el manejo.

Ingeniería y consideraciones económicas de manejo de materiales:

Según George Hageman, los importantes factores de 'Ingeniería y Economía' relacionados con la instalación de manejo de materiales pueden considerarse bajo los siguientes encabezados:

Factores de la planta y técnicas de operación:

Las siguientes preguntas son relevantes bajo este encabezado:

(i) ¿Son actuales las técnicas de fabricación / producción, permanentes o temporales?

(ii) ¿Por cuánto tiempo los edificios / estructuras actuales seguirán siendo un servicio?

(iii) ¿El diseño general de la planta es óptimo para los requisitos de fabricación y manejo?

(iv) ¿La secuencia de operaciones es tal que proporciona la mayor eficiencia?

(v) ¿Qué procesos / operaciones y departamentos deben estar vinculados o agrupados en uno solo?

(vi) Si se van a usar camiones o equipos de piso, ¿son los pasillos y vías de paso suficientes para las conveniencias en la velocidad de manejo, la seguridad y la no interferencia con el proceso de producción?

(vii) ¿Los niveles del piso son suaves, hechos de materiales resistentes a la corrosión? ¿Soportarán las cargas esperadas durante la producción?

(viii) Si se utilizan sistemas elevados, si la estructura del edificio es lo suficientemente fuerte como para sostenerlos, ¿son suficientes las holguras para sus instalaciones?

Factores relacionados con el material manejado:

(i) Tipos o naturaleza de los materiales o partes y componentes manipulados:

(a) Grande o pequeño.

(b) A granel o partes.

(d) Frágil o tosco.

(e) Forma (regular o impar).

(ii) ¿Manejar por separado o en contenedores?

(iii) Cantidades a manejar.

(iv) Si el flujo es continuo o intermitente.

(v) Distancias sobre las cuales se requiere transporte.

Factores relacionados con el manejo de equipos:

(i) Tipo o tipo de equipo adecuado para el trabajo en cuestión

(ii) Capacidad del equipo requerido.

(iii) Requisito de horas de servicio diario.

(iv) Tamaño / especificaciones del equipo.

(v) Requisitos de espacio para la operación del equipo de manipulación, (como pasillos, vías de paso para el movimiento de camiones, etc.).

(vi) Adaptabilidad para otros servicios para el objetivo.

(vii) Velocidad y facilidad de operación.

(viii) Requisitos de potencia del equipo.

(ix) Durabilidad y fiabilidad de los equipos de manipulación.

(x) Relación con otros equipos de manejo en uso o contemplados para el futuro.

(xi) Equipo auxiliar que es necesario o económico instalar, por ejemplo, plataforma de carga, etc.

Factores económicos o de costo a considerar:

(i) Costo inicial del equipo requerido.

(ii) Costo de instalación, reorganización y modificaciones para utilizar el equipo y el edificio, etc.

(iii) Costo de reparación y mantenimiento de los equipos utilizados.

(iv) Costo de energía / combustible requerido para la operación.

(v) Tasa de obsolescencia de los equipos de manipulación.

(vi) Tasa de depreciación.

(vii) Valor de recuperación probable del equipo al final de su vida útil.

(viii) Coste laboral por operación de equipos.

(ix) Costo de los equipos auxiliares necesarios (como cargadores para baterías, etc.).

(x) Intereses por inversiones realizadas para la compra de equipos.

(xi) Impuestos y gastos de seguro sobre equipos adquiridos.

(xii) Tasas de licencia (para vehículos que pueden operar fuera de la fábrica o en autopistas).

(xiii) Cargos de alquiler por espacio necesario para estacionamiento de vehículos.

(xiv) Costo de supervisión del equipo.

(xv) Mayor producción esperada por el uso de equipos de manipulación.

(xvi) Ahorros que el equipo deberá generar en costos de mano de obra directa u otros costos relacionados.

Principios de manejo de materiales:

Un sistema de manejo de materiales debe poder mover y almacenar el material de manera efectiva con el mínimo esfuerzo, la máxima seguridad y en el menor tiempo.

Los siguientes son algunos de los principios rectores importantes, de manejo económico:

(1) Utilizando los principios de contenedorización, carga unitaria o paletización, los materiales que se mueven deben agregarse en un tamaño de unidad más grande y el tamaño de la unidad debe ser el mismo para todos los materiales. Los materiales generalmente se transportan en una paleta o en algún otro contenedor de tamaño estándar para mayor comodidad en el manejo. Los materiales y contenedores son conocidos como carga unitaria. Así que la carga debe ser lo más grande posible / práctica.

(2) Transporte la carga completa de la unidad siempre que sea posible en lugar de cargas prácticas. Cargue el equipo de manejo de materiales hasta su límite máximo de carga segura.

(3) Minimice las distancias recorridas adoptando las distancias más cortas posibles. En general, la realización de este principio depende del diseño de la disposición.

(4) Siga la regla de flujo en línea recta, es decir, la ruta de manejo de materiales debe ser una línea recta. Esta regla es consistente con el principio de la distancia más corta.

(5) Minimizar el no movimiento de los tiempos terminales. El tiempo total requerido para el movimiento de material es la suma del tiempo de movimiento real y el tiempo empleado en la carga, descarga y otras actividades relacionadas que no implican el transporte real de material.

(6) Utilice el principio de gravedad para ayudar al movimiento de materiales siempre que sea posible, teniendo debidamente en cuenta la seguridad y el riesgo de daños al producto.

(7) Seguir el principio de mecanización. Emplee ayudas mecánicas en lugar de trabajo manual para acelerar el movimiento del material, aumentar la eficiencia y la economía del sistema siempre que sea posible.

(8) Integrar el sistema de manejo de materiales con el otro sistema que trabaja en la empresa, incluyendo recepción, producción, inspección, embalaje, almacenamiento, almacenamiento y transporte, etc.

(9) Integrar el flujo de material con el flujo de información requerido para los sistemas de manejo y almacenamiento. Dicha información para los diversos elementos movidos debe incluir la identificación, el punto de selección y el punto de destino para mejorar la eficiencia del sistema.

(10) Se pueden sugerir cambios en la secuencia de operaciones de producción para minimizar el seguimiento y duplicar el manejo.

(11) Se debe seleccionar un equipo de manejo de materiales de tamaño óptimo, efectivo, eficiente, seguro, estándar, apropiado y apropiado.

(12) El equipo de manipulación no debe interferir con las líneas de producción.

(13) Haga correr los transportadores por encima de la cabeza y apile la carga unos sobre otros o en bastidores tan altos como los permisos de seguridad.

(14) Haga un análisis preciso y completo de los costos de instalación, operación y mantenimiento de los dispositivos propuestos (en caso de cambio sugerido).

(15) Proporcionar el equipo adecuado en el momento adecuado.