Top 6 técnicas para mejorar el proceso de diseño de productos
Muchas empresas que son conocidas por su creatividad e innovación en el diseño de productos no logran introducir los nuevos productos en los mercados. Los problemas asociados con la conversión de ideas en productos terminados pueden deberse a prácticas de fabricación deficientes y diseño deficiente. Las decisiones de diseño afectan las estrategias de ventas, la eficiencia de fabricación, el costo de producción, la velocidad de mantenimiento, etc.
Una reestructuración completa del proceso de toma de decisiones y los participantes en el proceso de decisión es esencial para mejorar el proceso de diseño. El concepto de diseño sobre el muro, es decir, una serie de muros entre varias áreas funcionales se debe descomponer y reemplazar por una nueva interacción cooperativa entre las personas de varias áreas funcionales.
La mejora del proceso de diseño se puede lograr a través de:
1. Equipos de diseño multifuncionales:
El enfoque de equipo para el diseño de productos ha demostrado ser más beneficioso en todo el mundo. Los participantes del equipo de diseño incluyen personas de marketing, fabricación, ingeniería y funciones de compra para un proceso de diseño efectivo. El factor crítico de éxito entre el éxito y el fracaso de los lanzamientos de nuevos productos es la participación e interacción de crea - crea y comercializa las funciones desde el principio del producto de diseño.
2. Marcar decisiones de diseño al mismo tiempo en lugar de decisiones secuenciales:
Las decisiones de diseño concurrentes reducen el tiempo y el costo de la decisión de diseño. Las decisiones se superponen en lugar de un diseño simultáneo secuencial, es un enfoque para diseñar que los equipos. El proceso de diseño concurrente cree en los precios de "Costo más" en contraste con el costo menos los precios en el diseño concurrente.
3. Diseño para Fabricación y Ensamblaje (DFMA):
Es un proceso de diseño de un producto para que pueda fabricarse con facilidad y económicamente. También se le llama diseño para la producción. Diseñar para la producción es un concepto por el cual un diseñador piensa en cómo se fabricará el producto a medida que se diseña el producto, de modo que los posibles problemas de producción causados por el diseño y se puedan resolver al principio del proceso de diseño. Este concepto cree en la simplificación del diseño y en la estandarización de partes y procesos utilizados.
Los principios básicos de la DFMA son:
a. Minimiza el número de piezas.
segundo. Utilice componentes y piezas comunes.
do. Utilice componentes y herramientas estándar.
re. Simplifique el montaje.
mi. Utiliza la modularidad para obtener variedad.
F. Hacer que las especificaciones y tolerancias del producto sean razonables.
sol. Ensign los productos para ser robustos.
4. Revisión de diseño :
Antes de finalizar un diseño, se deben seguir los procedimientos formales para analizar las posibles fallas y evaluar rigurosamente el valor de cada parte y componentes. Las técnicas, como el análisis de efectos de modo de falla y análisis de criticidad FMEGAX Value Engineering (VE) y Fault Tree Analysis (FTA). FMECA es un enfoque sistemático para analizar las causas y los efectos de las fallas de los productos. Anticipa fallas y evita que ocurran.
El análisis de valor es una metodología de diseño desarrollada por Lawrence Miles a fines de la década de 1940 que se centra en la función del producto, en lugar de en su estructura o forma, y trata de maximizar el valor económico de un producto o componente en relación con su costo. El Análisis del árbol de fallas (FTA) enfatiza la interrelación entre las fallas. Enumera las fallas y sus causas en un formato de árbol.
5. Diseño para el medio ambiente :
Design for Environment (DOE) implica el diseño de productos a partir de materiales reciclados, utilizando materiales o componentes, que se pueden reciclar. Promueve el concepto de productos verdes, energía limpia y productos amigables con el medio ambiente.
6. Despliegue de la función de calidad (QFD) :
Tomar decisiones de diseño al mismo tiempo que secuencialmente requiere una coordinación superior entre todos los participantes involucrados en el diseño, la producción, la obtención y la comercialización. QFD es una herramienta poderosa que traduce la voz del cliente en requisitos de diseño y especificaciones de un producto. Se utiliza equipos multifuncionales de diseño, marketing y fabricación.
El proceso de QFD comienza con estudiar y escuchar a los clientes para determinar las características de un producto superior. A través de la investigación de mercado, las necesidades y preferencias de los consumidores se definen y se desglosan en categorías llamadas "Requisitos del cliente" y se ponderan en función de su importancia relativa para el cliente.
La información sobre los requisitos del cliente forma la base de una matriz llamada casa de calidad. Al construir una matriz de calidad, los equipos de QFD pueden utilizar los comentarios de los clientes para tomar decisiones de ingeniería, marketing y diseño.
La matriz ayuda a traducir los requisitos del cliente en objetivos operativos o de ingeniería concretos. QFD es una herramienta de comunicación y planificación que promueve una mejor / comprensión de las demandas de los clientes, promueve una mejor comprensión de las interacciones de diseño, implica la fabricación en el proceso de diseño y proporciona documentación del proceso de diseño.
