Top 10 procesos de soldadura ampliamente utilizados en la práctica

Los siguientes son los diversos procesos de soldadura ampliamente utilizados en la práctica: 1. Soldadura por arco de carbono (CAW) 2. Soldadura por arco de metal blindado (SMAW) 3. Soldadura por gas inerte de metal (MIG) 4. Soldadura por arco sumergido (SAW) 5. Soldadura por resistencia eléctrica 6. Soldadura por presión 7. Soldadura explosiva 8. Soldadura ultrasónica 9. Soldadura por fricción 10. Soldadura por inducción.

1. Soldadura por arco de carbono (CAW):

En la soldadura por arco de carbono (CAW), el calor de fusión se obtiene de un arco eléctrico. El arco se produce entre el trabajo y un electrodo de carbono o dos electrodos de carbono. El calor producido por el arco se emplea para fundir el metal base. En la soldadura de placas pesadas, se utiliza un metal de relleno que se deposita en la soldadura desde una varilla de relleno. Este proceso se muestra en la figura 7.22.

En CAW, se utilizan electrodos no consumibles hechos de carbono o grafito. Los electrodos de grafito tienen una vida útil más larga y un 400 por ciento más de conductividad eléctrica que los electrodos de carbono. Los electrodos de carbón y grafito se consumen lentamente durante el proceso de soldadura debido a una lenta oxidación del carbono.

Sólo se puede emplear una fuente de alimentación de CC. El electrodo suele ser negativo (cátodo) y el trabajo es positivo (ánodo). La temperatura o el calor producido en el ánodo (trabajo) es mayor alrededor de 3900 ° C, mientras que en el cátodo (electrodo) es menor a alrededor de 3200 ° C.

El arco eléctrico se establece entre un solo electrodo de carbón y la pieza de trabajo (electrodo simple CAW) o entre dos electrodos de carbono (método de arco independiente de electrodo doble). En ambos casos, no se proporciona blindaje.

Las diferencias entre los dos procesos están en la fuente de calor y la diferencia en la atmósfera alrededor del trabajo. Los electrodos de carbono tienen diámetros que van desde 10 a 25 mm y aproximadamente 300 mm de largo. Utilizan los rangos de corriente de 200 a 600 Amperios.

Parámetros de proceso:

Fuente de alimentación: alimentación DC

Corriente: 200 a 600 amperios,

Temp, rango: 3200 ° C a 3900 ° C.

Electrodo: Carbono o grafito, diámetro no consumible. 10 a 25 mm, longitud 300 mm (aprox.).

Aplicación y usos:

La soldadura por arco de carbono no se usa comúnmente en la industria. Su aplicación se limita a soldar láminas delgadas de metales no ferrosos como el cobre, el níquel, el latón, el bronce, el aluminio, etc. También se utiliza para el corte y la soldadura fuerte.

Ventajas de CAW:

(I) Simple de Control:

Este proceso es relativamente simple para controlar la temperatura de la piscina de soldadura variando la longitud del arco.

(Ii) Más fácil para iniciar el arco:

Este proceso es más fácil para iniciar el arco, ya que el electrodo no se adhiere al metal base.

(Iii) El proceso puede ser atomizado:

Este proceso se adopta fácilmente para la automatización donde el voltaje y la corriente del arco, la velocidad de viaje y la velocidad de alimentación de la varilla se controlan adecuadamente.

Desventajas de CAW:

(i) Se requiere una varilla de relleno separada:

El electrodo de carbón solo se usa como fuente de calor y, por lo tanto, se requiere una varilla de relleno separada, especialmente cuando se sueldan láminas con un espesor de más de 1/8 pulgada (3 mm).

(ii) Sólo se utiliza para DCSP:

Debido a la diferencia de temperatura en el cátodo y el ánodo, este proceso solo se puede utilizar para DCSP (polaridad directa de corriente continua).

(iii) Problema de los agujeros de soplado:

También produce agujeros de soplado en el metal de soldadura, como todo el proceso de soldadura de CC. Los agujeros de soplado son causados por el campo magnético producido que rodea el arco. Este fenómeno se llama golpe de arco magnético.

2. Soldadura por arco de metal blindado (SMAW):

La soldadura por arco de metal blindado (SMAW, por sus siglas en inglés) es un proceso de soldadura por arco manual y algunas veces se denomina soldadura de barra. La fuente de calor para la soldadura es un arco eléctrico mantenido entre un electrodo de metal consumible, recubierto por fundente y la pieza de trabajo.

El material de relleno es proporcionado principalmente por el núcleo metálico de la varilla del electrodo. El blindaje de la punta del electrodo, el charco de soldadura y el metal base se garantiza a través de la descomposición del recubrimiento de fundente.

La configuración básica para SWAW se muestra en la Fig. 7.23:

Al soldar el metal de mayor espesor, se requieren varias pasadas individuales para completar la soldadura como se muestra en la Fig. 7.23 (b).

La línea de metal depositada durante una sola pasada se llama cuenta. Para ranuras o filetes profundos, el ancho de la cuenta generalmente aumenta al tejer el electrodo. Algunos patrones de tejido se muestran en la figura 7.23 (c). La elección del patrón de tejido depende de la posición de la soldadura y del grosor del trabajo.

Parámetros de proceso:

Fuente de alimentación:

AC o DC

Corriente:

150 a 1000 amp.

Voltaje:

20 a 40 voltios.

Rango de temperatura:

2400 - 2700 ° C.

Electrodo:

Consumibles, fundentes recubiertos de 1, 2 a 12 mm de diámetro y 450 mm de longitud.

Aplicación y usos:

Este proceso es el proceso de soldadura más comúnmente usado y se ha encontrado una amplia aplicación en la construcción de acero y en la construcción de barcos. SMAW se puede utilizar para unir láminas delgadas y gruesas de acero al carbono, acero de baja aleación y hierro fundido.

La correcta selección del diámetro del electrodo y del material es imprescindible. También se realizan tratamientos de precalentamiento y post calentamiento.

Ventajas de SMAW:

(1) Es el más adecuado para metales ferrosos.

(2) Es adecuado para chapas delgadas y gruesas.

(3) Es un método ampliamente aceptado de unirse en la industria.

(4) Proporciona un mejor blindaje de la piscina fundida, el borde del electrodo y el área afectada de la soldadura contra el oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera.

Desventajas de SMAW:

(1) Es antieconómico e inadecuado para metales no ferrosos:

Es antieconómico e inadecuado para metales no ferrosos como aleaciones de aluminio, cobre, níquel, aleaciones de cobre y níquel, y también para aleaciones de bajo punto de fusión como zinc, estaño y aleaciones de magnesio.

(2) Es un proceso no continuo:

Un claro final del proceso es que la soldadura debe detenerse cada vez que el electrodo se adhiere al trabajo y también cuando el electrodo se consume y se reemplaza por uno nuevo. Esto, en consecuencia, resulta en una caída de la productividad.

3. Soldadura de gas inerte de metal (MIG):

El proceso de soldadura con gas inerte en el metal se suele denominar soldadura con arco metálico a gas. Emplea un arco eléctrico entre un electrodo sólido continuo y consumible y la pieza de trabajo.

El blindaje se obtiene bombeando una corriente de gas inerte (argón o helio) alrededor del arco para evitar que el metal fundido llegue a la atmósfera del oxígeno y el nitrógeno. El electrodo está vacío y no se agrega flujo.

Este proceso se muestra en la figura 7.26:

La soldadura MIG es generalmente un proceso semiautomático. Sin embargo, también puede ser aplicado automáticamente por máquina.

En este proceso, el electrodo de alambre consumible se alimenta de forma automática y continua desde un carrete (carrete) a una velocidad que oscila entre 250 y 700 cm por minuto.

Fuente de alimentación:

En este proceso solo se utiliza el suministro de CC con DCRP y DCSP. La polaridad inversa de corriente continua (DCRP) se utiliza para producir una penetración más profunda cuando el grosor del trabajo es menor.

La polaridad recta de corriente continua (DCSP) se utiliza para producir una pequeña penetración cuando el grosor del trabajo es mayor.

Sin embargo, el suministro de CA no se utiliza en MIG debido a la tasa de combustión desigual del electrodo durante los ciclos positivos y negativos.

Electrodo de alambre MIG:

El electrodo de alambre utilizado en la soldadura MIG tiene las siguientes características:

(i) Consumibles, alimentación continua.

(ii) Tolerancias dimensionales cerradas.

(iii) Composición química adecuada.

(iv) Diámetro entre 0, 5 a 3 mm.

(v) Disponible en forma de carrete (carrete) que pesa de 1 a 350 kg.

(vi) Alimentado a una velocidad de 250 a 700 cm / minuto.

Aplicaciones y usos:

Este proceso se usa para las mismas aplicaciones en las que TIG está soldando, pero se usa ampliamente para soldar placas gruesas (más de 4 mm de espesor).

Algunas aplicaciones de MIG son:

(i) El proceso de soldadura MIG se puede utilizar para soldar planchas delgadas y planchas relativamente gruesas, pero es más económico para soldar espesores de 3 a 13 mm.

(ii) El proceso de soldadura MIG es particularmente popular cuando se sueldan metales no ferrosos como aluminio, magnesio y aleaciones de titanio.

(iii) El proceso de soldadura MIG también se utiliza para soldar piezas de acero inoxidable y acero crítico.

(iv) El proceso de soldadura MIG también es adecuado para soldar metales ferrosos como aceros de aleación, etc.

(v) El proceso de soldadura MIG se usa ampliamente en las industrias de misiles y aeroespaciales.

Ventajas de MIG:

1. Una operación más rápida:

La alimentación continua del cable del electrodo hace que el proceso sea rápido en operación.

2. Sin formación de escoria

Como gas inerte se utiliza en lugar de flujo que sirve para proteger contra la atmósfera.

3. Mejor calidad de soldadura:

Se obtiene soldadura suave, clara y de mejor calidad.

4. Posibilidad de penetración más profunda:

Al utilizar corriente continua en polaridad inversa (DCRP), es posible una penetración más profunda de la soldadura.

Desventajas de MIG:

1. El costo del equipo de soldadura MIG es alto.

2. El costo del gas inerte es adicional.

3. No es adecuado para trabajos al aire libre, ya que el viento fuerte puede soplar la protección del gas inerte, lo que resulta en una soldadura de mala calidad.

4. Soldadura por arco sumergido (SAW):

La soldadura por arco sumergido (SAW) también se conoce como soldadura por arco oculto. Es un método de soldadura por arco automático bastante nuevo en el que el arco y el área de soldadura están protegidos por una manta de flujo granular fusible.

Se usa un electrodo desnudo y se alimenta continuamente mediante un mecanismo especial durante la soldadura. Esto hace que el proceso se acelere. La figura 7.27 muestra el principio de operación de la soldadura por arco sumergido.

Como puede verse en la figura, el proceso está limitado en la soldadura de placas planas solo en la posición horizontal. Esta limitación se impone debido a la forma en que se utiliza el flujo y la alimentación del alambre del electrodo.

La capa de flujo aísla el arco de la atmósfera circundante y, por lo tanto, proporciona un blindaje adecuado.

La temperatura de fusión del flujo debe ser más baja que la del metal base. El flujo forma una capa aislante sobre la piscina de metal fundido solidificante. Esto retrasa la solidificación del metal fundido y, por lo tanto, permite que la escoria y las contaminaciones no metálicas floten en la parte superior de la piscina fundida.

La salida de soldadura final obtenida está libre de contaminaciones no metálicas y tiene una composición química homogénea.

Parámetros de proceso:

Fuente de alimentación:

Tanto AC como DC, se prefiere AC ya que reduce el golpe de arco.

Alcance actual:

1000 amperios a 4000 amperios

Rango de temperatura:

2900 ° C a 4100 ° C.

Tipo de electrodo:

Consumible, alambre de alimentación continua.

Aplicación y usos:

La soldadura de arco sumergido se utiliza para soldar acero de bajo carbono, acero de aleación y metales no ferrosos como el níquel, bronce, etc.

Ventajas de la SIERRA:

1. Alta velocidad de soldadura y alta tasa de deposición, que es de cinco a diez veces mayor que la soldadura por arco de metal blindado.

2. Alta calidad de las soldaduras obtenidas, ya que la capa de fundente logra una protección perfecta.

3. Alta eficiencia térmica, ya que el calor total se mantiene debajo de la manta de la escoria.

4. Alta resistencia y ductilidad de soldadura.

5. Se puede obtener penetración profunda.

6. La soldadura producida está libre de salpicaduras.

7. Menos dañino para el operador, ya que el calor y los rayos ultravioleta se mantienen por debajo del flujo y la capa de escoria.

Desventajas de la SIERRA:

1. Solo apto para posiciones de soldadura planas y horizontales.

2. El flujo puede quedar atrapado durante la soldadura, dando como resultado una soldadura no homogénea.

5. Soldadura por resistencia eléctrica:

La soldadura por resistencias eléctricas es un tipo de soldadura por presión en caliente. Es un proceso en el que las partes metálicas se calientan localmente al estado plástico al hacer que fluya una corriente eléctrica pesada a través de ellas y luego se completa la soldadura aplicando presión.

Un conjunto de soldadura por resistencia consiste en un bastidor, un transformador reductor, electrodos, temporizador electrónico automático y un mecanismo de presión, como se muestra en la figura 7.28.

Principio de funcionamiento:

El calor requerido para la soldadura se produce al pasar una corriente pesada (3000 a 90, 000 amperios) a un voltaje muy bajo (1 a 25 voltios) a través de las dos piezas de metal a soldar que se tocan entre sí, por un tiempo muy corto .

El calor producido viene dado por la siguiente relación:

H = I ² RT

Donde, H = calor generado (julios),

I = Corriente eléctrica (rms en amperios)

R = Intervalo de tiempo del flujo de corriente (segundos)

T = El intervalo de tiempo de la corriente tiene un gran impacto en la cantidad de calor producido.

Parámetros de proceso:

Este proceso se relaciona con el control de los cuatro parámetros básicos como se muestra en la fórmula anterior:

(i) Corriente,

(ii) Resistencia,

(iii) Tiempo,

(iv) Presión.

Para una buena soldadura, estas variables deben ser cuidadosamente seleccionadas y controladas.

Su selección depende:

(a) Tipo y tamaño del electrodo,

(b) Espesor de soldadura,

Discutamos la variable anterior una por una:

(i) Corriente y fuente de alimentación:

La soldadura por resistencia eléctrica utiliza una fuente de alimentación de corriente alterna monofásica generalmente de frecuencia de 50 Hz.

Se utiliza un transformador reductor monofásico para convertir el suministro de entrada de 220 voltios a un voltaje bajo requerido de 1 a 25 voltios. Esto aumenta la corriente a 100-2000 Amperios, a fin de realizar la operación.

(ii) Resistencia:

La resistencia total del sistema incluye la resistencia de las piezas de trabajo, la resistencia de los electrodos y la resistencia entre dos piezas de metal.

La resistencia de las piezas de trabajo y los electrodos debe mantenerse tan baja como sea posible en comparación con la resistencia entre la superficie de la interfaz, para evitar el calentamiento no deseado de los electrodos. Los electrodos deben estar hechos de material altamente conductor como cobre, cadmio o aleaciones de cobre-cromo.

(iii) Intervalo de tiempo:

El intervalo de tiempo del flujo de corriente es muy corto. Por lo general, es de 0, 001 segundos para hojas delgadas y unos segundos para placas gruesas. El tiempo de soldadura es controlado automáticamente por un temporizador electrónico.

(iv) Rango de presión:

La presión generalmente varía de 200 a 600 kg / cm ² . Se aplica una presión moderada, antes y durante el paso de la corriente, para establecer una resistencia constante. La presión aumenta considerablemente después de alcanzar el calor adecuado, para obtener una estructura de soldadura de grano fino.

Aplicación de Soldadura por Resistencia:

1. La soldadura por resistencia eléctrica es ampliamente utilizada para unir láminas delgadas para la producción en masa en las industrias.

2. Por lo general, los empleados en las industrias de automóviles, aviones, tuberías y tubos.

3. Este proceso es capaz de soldar metales como acero, acero inoxidable, bronce, etc.

4. El aluminio también puede soldarse con alguna modificación en el proceso.

Ventajas de la soldadura por resistencia:

1. El proceso es muy rápido, ya que las soldaduras se hacen rápidamente.

2. El proceso es adecuado para la producción de desorden.

3. El proceso no requiere mucha habilidad del operador.

4. El proceso es económico en operación, ya que no se consume nada, excepto la energía eléctrica.

5. El proceso hace posible soldar metales disímiles.

Desventajas de la soldadura por resistencia:

1. Se limitan a las juntas de solape, excepto la soldadura a tope.

2. El costo inicial de los equipos es alto.

Tipos de soldadura por resistencia:

Existen diferentes tipos de soldadura por resistencia utilizados en la práctica moderna, algunos de los más básicos y más utilizados son:

1. Soldadura por puntos.

2. Soldadura de la costura.

3. Soldadura de proyección.

4. Soldadura a tope.

5. Flash de soldadura.

6. Soldadura por percusión.

6. Soldadura a presión:

La soldadura por presión implica la aplicación de presión externa para recristalizar la estructura metálica y producir la soldadura. Los procesos de soldadura por presión se aplican principalmente a metales que poseen una alta ductilidad como el aluminio, el cobre y sus aleaciones.

La temperatura involucrada en este proceso puede ser:

(i) Temperatura ambiente; (soldadura en frío).

(ii) Temperatura en estado plástico o por debajo de los puntos de fusión; (soldadura en estado sólido).

(iii) Temperatura de fusión o fusión; (soldadura en estado fundido).

En la soldadura a presión, se debe producir un contacto muy cercano entre los átomos de las partes a unir. Desafortunadamente, hay dos obstáculos que se deben superar para que se pueda llevar a cabo una exitosa soldadura a presión.

Primero, las superficies no son planas cuando se ven en un microscopio. En consecuencia, el contacto inicial se puede lograr solo cuando los picos se encuentran con los picos, como se muestra en la figura 7.34, y estos enlaces no producirían una unión soldada fuerte.

En segundo lugar, las superficies de los metales generalmente están cubiertas con capas de óxido que impiden el contacto directo entre las partes de metal y metal que se van a soldar. Por lo tanto, la capa de óxido y las películas no metálicas deben eliminarse con un cepillo de alambre, antes de soldar para producir una unión soldada fuerte.

Dependiendo de las temperaturas mencionadas anteriormente, la soldadura por presión se clasifica como:

Cuando hablamos de soldadura por presión, se considera soldadura por presión en frío, a menos que se mencione lo contrario. Ahora vale la pena discutir aquí la soldadura a presión en frío, la soldadura explosiva y la soldadura ultrasónica.

7. Soldadura explosiva:

La soldadura explosiva es una soldadura de presión de estado sólido. Este proceso tiene ausencia de calor y flujo y, por lo tanto, elimina los problemas asociados con los métodos de soldadura por fusión, la zona afectada por el calor y los cambios de microestructura. Este proceso utiliza un material altamente explosivo para generar una presión extremadamente alta. Esta presión se utiliza para combinar placas planas.

Durante la soldadura explosiva, se produce un chorro de líquido como el metal y rompe la película de óxido depositada sobre las superficies, para poner las dos placas de metal en contacto íntimo de metal a metal. Este chorro de metal también es responsable de la onda típica y el enclavamiento mecánico entre dos placas y, por último, da como resultado una fuerte unión. La figura 7.36 (a) ilustra una disposición de soldadura explosiva de dos placas planas, y la figura 7.36 (b) muestra un esquema ampliado de la interfaz ondulada entre ellas.

Aplicación y usos:

1. La soldadura explosiva y el revestimiento explosivo son más populares en la fabricación de intercambiadores de calor y equipos de procesamiento químico.

2. Este proceso de soldadura explosiva también produce compuestos blindados y reforzados con una matriz metálica.

Limitaciones:

Sin embargo, una clara limitación es que este proceso no puede usarse con éxito para soldar metales duros y frágiles. Se están realizando investigaciones en esta área y se introducen continuamente mejores resultados.

8. Soldadura ultrasónica:

La soldadura ultrasónica es una soldadura de presión de estado sólido que utiliza la energía de las vibraciones ultrasónicas junto con las tensiones estáticas normales. No implica la aplicación de altas presiones o temperaturas, y se realiza en poco tiempo, de unos 0, 5 a 1, 5 segundos.

El efecto combinado de las vibraciones ultrasónicas y las tensiones estáticas normales provoca el movimiento de las moléculas metálicas y produce una unión sólida entre las caras de los metales en contacto. Se usa comúnmente para unir láminas delgadas o alambres de metales similares o diferentes para obtener uniones de solapa.

Equipos de soldadura por ultrasonidos: Existen diferentes tipos de máquinas de ultrasonidos disponibles, cada una construida para producir un cierto tipo de soldadura, como punto, línea, costura continua o anillo. La figura 7.37 muestra una máquina de soldadura por ultrasonidos tipo spot. Se utiliza comúnmente en la soldadura de elementos de micro circuito.

Elementos:

La máquina consta de los siguientes elementos básicos:

(i) Convertidor de frecuencia:

Un convertidor de frecuencia convierte la corriente eléctrica estándar de 50 Hz en una corriente de alta frecuencia de frecuencia fija en el rango de 15 a 75 kHz.

(ii) Transductor:

Un transductor que convierte la energía eléctrica en vibraciones ultrasónicas mecánicas elásticas.

(iii) Cuerno:

Una bocina que aumenta la amplitud de estas vibraciones y las envía a la zona de soldadura.

(iv) Dispositivo de sujeción:

Dispositivo de sujeción utilizado para sujetar las placas a soldar.

(v) Sonotrode:

El Sonotrode, en comparación con el electrodo en la soldadura por resistencia, se utiliza para entregar las vibraciones ultrasónicas a la pieza de trabajo.

(vi) Yunque:

Se utiliza un yunque que contiene las piezas de trabajo y Sonotrode.

(vii) Controles:

Controles apropiados para configurar valores óptimos para las variables del proceso, como la potencia vibratoria, la fuerza de sujeción normal y el tiempo de soldadura, etc.

Aplicación y usos:

1. Este proceso es especialmente adecuado para el movimiento automático y para la soldadura de láminas delgadas o alambres de metales similares o diferentes, con el fin de obtener una solapa.

2. Este proceso ha encontrado una amplia aplicación en las industrias eléctricas y microelectrónicas.

3. Este proceso se utiliza para la soldadura de láminas metálicas delgadas para embalaje.

4. Este proceso encuentra su amplia aplicación en la fabricación de componentes de reactores nucleares.

9. Soldadura por fricción:

La soldadura por fricción es un tipo de soldadura de estado sólido en la que el calor es suministrado por fricción mecánica entre las dos piezas de metal para fusionarlas bajo la acción de la fuerza de compresión. Esta soldadura también se conoce como soldadura por inercia.

Los pasos involucrados en este proceso son:

(i) Las dos piezas a soldar están alineadas axialmente.

(ii) Una pieza se mantiene en un portabrocas o accesorio fijo, mientras que la otra se sostiene en un portabrocas que se monta en un eje.

(iii) La pieza giratoria se gira a una velocidad alta constante para desarrollar suficiente energía cinética.

(iv) La otra pieza se pone en contacto con la pieza giratoria bajo una ligera presión axial. La energía cinética se convierte en calor de fricción en la interfaz.

(v) La presión y la rotación se mantienen hasta que los bordes de acoplamiento de las piezas de trabajo alcancen una temperatura adecuada (en el rango de forja) que permita un fácil flujo de plástico. Durante este período, el metal se extruye lentamente desde la región de la soldadura para formar un trastorno.

(vi) Cuando haya tenido lugar un calentamiento suficiente, se detiene la rotación del husillo y se aplica una alta presión axial para forjar los dos componentes juntos. El resultado obtenido es una soldadura fuerte y sólida.

El proceso se muestra claramente en la figura 7.38, que también indica los pasos involucrados en la soldadura por fricción. El tiempo de soldadura varía entre 2 a 30 segundos.

La velocidad de rotación, la presión axial y el tiempo de soldadura dependen del material a soldar por fricción. Cuanto más duro es el metal a soldar, mayor es la velocidad de rotación y mayor es la presión axial.

Aplicación y usos:

1. La soldadura por fricción se aplica con éxito para soldar acero al carbono, acero inoxidable, aluminio, cobre y titanio, etc.

2. La soldadura por fricción también se usa para soldar dos metales diferentes como el aluminio al acero o el aluminio al cobre.

3. La soldadura por fricción permite la soldadura de varillas redondas, tubos o material redondo a una placa, por ejemplo, una varilla a un yugo, perno a una placa y un eje a engranaje.

Ventajas de la soldadura por fricción:

Se han reivindicado varias ventajas para el proceso de soldadura por fricción.

Éstos incluyen:

(i) Alta eficiencia de aprovechamiento energético.

(ii) Capacidad de unir metales similares y no similares a los que no se pueden unir mediante procesos de soldadura convencionales, por ejemplo, aluminio al acero o aluminio al cobre.

(iii) Las películas de óxido en la superficie del metal se eliminan y se lleva a cabo el refinamiento del grano.

(iv) Se obtiene un enlace de sonido y generalmente tiene la misma fuerza que el metal base.

Desventajas de la soldadura por fricción:

Sin embargo, las principales limitaciones de este proceso son:

(i) Al menos una de las dos partes a soldar debe ser un cuerpo de revolución alrededor del eje de rotación, como una barra redonda, tubo, tubo o eje.

(ii) Se debe tener cuidado durante la soldadura para asegurar la concentricidad de las barras redondas, así como la cuadratura de los bordes de la pieza de trabajo.

10. Soldadura por inducción:

La soldadura por inducción es un tipo de soldadura de estado sólido. Como su nombre indica, la soldadura por inducción se basa en el fenómeno de la inducción.

De acuerdo con esto, cuando una corriente eléctrica fluye en una bobina de inducción, se induce otra corriente eléctrica en cualquier conductor que se interseca con el flujo magnético. La fuente de calor es la resistencia en la interfaz de dos piezas de trabajo. La figura 7.39 muestra el principio de soldadura por inducción.

Este proceso de soldadura también se conoce como soldadura por inducción de alta frecuencia (HFIW), ya que se emplea una corriente de alta frecuencia para la conversión eficiente de energía eléctrica en energía térmica.

Las frecuencias en el rango de 300 a 450 kHz se utilizan comúnmente, aunque las industrias también utilizan frecuencias de tan solo 10 kHz.