Gestión de planta: 4 funciones principales
La gestión de la tienda se ocupa de la planificación previa, la planificación, la dotación de personal, la dirección, el seguimiento y el control de las actividades que mejoran la eficiencia y el análisis de la tienda. La actividad de producción / operaciones significa el proceso de transformación de materiales (entradas) en la salida deseada (producto / servicios).
La producción constituye una serie de operaciones secuenciales para producir un producto deseable aceptable para los clientes y también cumplir con los requisitos de los clientes con respecto a la cantidad y la función prevista. La planificación y el control de la producción es una herramienta poderosa que ayuda a lograr los objetivos.
La gestión del taller se puede clasificar en funciones amplias, que se representan en la figura (1.6):
1. Actividades de planificación previa
2. Actividades de planificación.
3. Función de personal
4. Dirigir la función.
5. Actividades de seguimiento y control.
1. Función de Pre-preparación:
La planificación previa es una planificación a nivel macro (nivel estratégico) y se ocupa del análisis de los datos, tanto de los comentarios recibidos de las operaciones como de los datos del entorno externo, como la información de los competidores. La planificación previa se refiere a la toma de decisiones con respecto a métodos, máquinas, disposición de instalaciones (diseño) con respecto a disponibilidad, alcance y capacidad. La planificación previa se ocupa del esquema de las políticas de producción en función de la demanda prevista.
1. La previsión de la demanda, es decir, la estimación de las ventas del período futuro se convierte en un esbozo de la planificación y el diseño del sistema de producción.
2. El pronóstico de demanda juega un papel crítico en el desarrollo de planes para el futuro. Es esencial que las organizaciones sepan a qué nivel de actividades se está planificando antes de invertir en insumos, es decir, hombres, máquinas y material.
El pronóstico de la demanda ayuda a responder las siguientes preguntas:
1. ¿Cuál debería ser el tamaño o monto del capital requerido?
2. ¿Qué tan grande debe ser el tamaño de la fuerza de trabajo?
3. ¿Cuál debería ser el tamaño del pedido y el nivel de stock de seguridad?
4. ¿Cuál debería ser la capacidad de la planta?
Las respuestas a las preguntas anteriores dependen del pronóstico para el nivel futuro de operaciones. Las actividades de producción modernas se están volviendo más complejas tecnológicamente y los insumos básicos se están volviendo costosos y existen muchas restricciones y restricciones impuestas a los materiales y recursos que se utilizan para el proceso de producción. El pronóstico constituye la base de la planificación y permite a la organización responder de manera más rápida y precisa a los cambios del mercado.
El pronóstico se define como "Una estimación de las ventas en unidades físicas (o valor monetario) para un período futuro específico según el plan o programa de marketing propuesto y bajo el conjunto supuesto de fuerzas económicas y de otro tipo fuera de la organización para la cual se realizará el pronóstico" . Es una inferencia basada en un gran volumen de datos. Por lo tanto, la previsión es un componente importante de la planificación estratégica y operativa. Es esencial para la planificación, programación y control facilitar una salida efectiva y eficiente en forma de productos y servicios.
Diseño de producto:
El diseño del producto es la traducción de las necesidades del cliente (voz del cliente) en especificaciones técnicas. El resultado del diseño se expresa en términos de planos de ensamblaje y componentes, lista de materiales (BOM) y requisitos de rendimiento junto con las especificaciones técnicas. El aspecto del diseño del producto, que está preocupado por la producción, es de mayor relevancia para la planificación de la producción.
El concepto de "Diseño para Fabricación y Ensamblaje" (DFMA) revela el hecho de que el departamento de diseño debe trabajar en coordinación con el departamento de producción, lo que resulta en procesos de producción económica con ahorro de tiempo, mano de obra y mejora en la calidad del producto.
Por lo tanto, el diseño y la fabricación deben estar interrelacionados y nunca deben verse como actividades o disciplinas separadas. Cada parte o componente del producto debe diseñarse de modo que no solo cumpla con los requisitos y especificaciones de diseño, sino que también pueda fabricarse de manera económica y con relativa facilidad. Este enfoque mejora la productividad y mejora la competitividad del productor.
El diseño para la fabricación es un enfoque integral para la producción de bienes e integra el diseño con todos los procesos posteriores de los métodos de fabricación, ensamblaje, pruebas y control de calidad, etc. La implementación efectiva del diseño para la fabricación requiere que los diseñadores tengan un conocimiento fundamental de las características y capacidades. y limitaciones de materiales, procesos de fabricación y operaciones relacionadas, maquinaria y equipo.
Esto incluye una comprensión clara y el conocimiento de características tales como la variabilidad en el rendimiento de la máquina, la precisión dimensional y el acabado de la superficie, las capacidades del proceso, los tiempos de procesamiento y el efecto del procesamiento en la calidad.
Diseño de procesos:
A nivel estratégico, las principales decisiones relacionadas con la producción y las operaciones son las relacionadas con el diseño de procesos físicos para producir bienes y servicios. Estas decisiones abarcan la selección de un proceso, la elección de la tecnología, el análisis del flujo del proceso y el diseño de las instalaciones.
El diseño del proceso se ocupa de dos decisiones principales:
1. Análisis del flujo de trabajo para convertir las materias primas en productos terminados (análisis de flujo y diseño).
2. Selección de la estación de trabajo para cada proceso incluido en el flujo de trabajo.
Diseño de flujo:
El diseño de flujo se centra en los procesos específicos que siguen las materias primas, piezas y subconjuntos a medida que avanzan por la planta. El diseño del flujo de procesos y el diseño de instalaciones (diseño de diseño) son las decisiones de diseño de procesos a nivel macro. El análisis de flujo de materiales entre los distintos departamentos (o estaciones de trabajo) deciden el tipo de fabricación, ya sea una orden de trabajo, intermitente, de masa o flujo, producción. Los patrones de flujo para los materiales, el tipo de diseño y los sistemas de manejo de materiales se especifican en esta etapa.
Diseño de estaciones de trabajo :
Es un diseño de proceso a nivel micro y está relacionado con el diseño de trabajos o el diseño de estaciones de trabajo. La selección del tipo de máquinas y su cantidad se deciden en esta etapa. El enfoque aquí está en los diversos aspectos como el equilibrio de la línea de producción, los pasos de procesamiento incluidos en cada estación de trabajo, el análisis de la variabilidad y la eficiencia del operario en los estándares de trabajo y tiempo, las especificaciones del trabajo y la ampliación del trabajo.
2. Planificación de la producción:
La planificación de la producción es una actividad de preproducción. Es la determinación previa de los requisitos de fabricación, como la mano de obra, los materiales, las máquinas y el proceso de fabricación. Ray wild define “La planificación de la producción es la determinación, adquisición y disposición de todas las instalaciones necesarias para la producción futura de productos.
Representa el diseño del sistema de producción. Además de planificar los recursos, va a organizar la producción. Sobre la base de la demanda estimada de los productos de la compañía, se establecerá el programa de producción para cumplir con los objetivos establecidos utilizando los diversos recursos.
Control de producción:
A pesar de planear hasta el último detalle, sin embargo, siempre (la mayor parte del tiempo) no es posible lograr una producción del 100% según el plan. Puede haber innumerables factores, que afectan el sistema de producción y debido a que hay una desviación del plan real.
Algunos de los factores que afectan son:
1. No disponibilidad de materiales (debido a la escasez, etc.)
2. Desglose de planta, equipo y máquina.
3. Cambios en la demanda y pedidos rápidos.
4. Absentismo de los trabajadores.
5. Falta de coordinación y comunicación entre diversas áreas funcionales de negocio.
Por lo tanto, si hay una desviación entre la producción real y la producción planificada, la función de control entra en acción.
El control de la producción a través del mecanismo de control intenta tomar medidas correctivas para coincidir con la producción planificada y real. Por lo tanto, el control de producción revisa el progreso del trabajo y toma medidas correctivas para garantizar que se lleve a cabo la producción programada.
Los pasos esenciales en la actividad de control son:
1. Iniciación de la producción.
2. El progreso.
3. Acción correctiva basada en la retroalimentación e informe a la planificación de la producción.
3. Planificación de la mano de obra:
La planificación de la mano de obra implica la previsión de las necesidades de recursos humanos en las organizaciones y el diseño de un curso de acción adecuado, como el reclutamiento, la capacitación, el desarrollo profesional basado en estas necesidades. La planificación del recurso humano es una gran responsabilidad de gestión en la economía industrial de hoy.
La planificación para las personas se vuelve importante cuando los requisitos del trabajo especifican habilidades y capacidades escasas. Las personas calificadas y capacitadas se han vuelto escasas, y la planificación de recursos humanos se ha convertido en una necesidad para la supervivencia a largo plazo en la economía industrial.
Definición:
La “planificación de la mano de obra” es un proceso mediante el cual la administración determina cómo la organización debe moverse desde su posición actual de mano de obra a su posición deseada. A través de la planificación de la mano de obra, la administración se esfuerza por tener el número correcto y el tipo correcto de personas en el lugar correcto en el momento adecuado haciendo cosas que resulten en beneficios a largo plazo para las organizaciones.
Según Geisler:
La "planificación de la mano de obra" es el proceso que incluye el desarrollo y el control de previsiones mediante el cual la empresa garantiza que cuenta con el tipo correcto de personas con el número correcto y en el lugar correcto para realizar el trabajo para el que son económicamente más adecuados.
Razones para la planificación de la mano de obra:
1. El trabajo y los requisitos de trabajo están cambiando más rápido que en períodos anteriores debido al ritmo de cambio de la tecnología, el cambio en la forma en que se producen los bienes y servicios.
2. La estructura ocupacional de la fuerza laboral en las economías industrializadas ha cambiado para cumplir con los cambios en el trabajo.
3. Dentro de las ocupaciones existentes, los crecientes requisitos de trabajo hacen que la retención sea una necesidad para el titular actual.
4. La preocupación nacional por los niveles de empleo y la sindicalización efectiva de humanos ha resultado en programas nacionales de mano de obra.
5. La escasez de habilidades se ha convertido en el principal problema para el progreso hacia la industrialización de los países menos desarrollados.
6. El aumento de la movilidad del recurso humano ha funcionado tanto para ayudar a las organizaciones y las naciones a cumplir con los nuevos requisitos de trabajo como a complicar los esfuerzos para retener a los empleados calificados.
7. El creciente interés y actividad en el proceso total de planificación de la gestión ha estimulado la atención a la necesidad de la planificación de recursos humanos.
La definición de planificación de la mano de obra debe incluir las funciones y el proceso de:
1. Utilización efectiva
2. Predicción de las necesidades.
3. Desarrollar políticas y programas adecuados para cumplir con los requisitos.
4. Revisar y controlar el proceso total.
Objetivos de la planificación de la mano de obra :
1. La utilidad como técnica de planificación y control:
Un plan de mano de obra, ya que se realiza de manera sistemática, permite a un gerente predecir las necesidades y los requisitos de la mano de obra, controla el despliegue de la mano de obra, una combinación más precisa de las necesidades de la mano de obra con los planes de negocios de la empresa.
2. Planificación de la mano de obra:
Es necesario para que la gerencia obtenga información sobre la manera en que se despliega el personal existente, los tipos de habilidades requeridas para las diversas categorías de puestos de trabajo y los requisitos de mano de obra durante un período específico de tiempo en relación con los objetivos de la organización.
Proceso de planificación de la mano de obra
Los diversos pasos involucrados en la planificación de la mano de obra:
1. Previsión de la demanda de mano de obra :
La previsión de la demanda de mano de obra a nivel micro (nivel organizativo) se puede realizar de dos maneras.
Al determinar los requisitos de personal total para toda la organización durante un período determinado y luego estimar los requisitos de cada unidad, división o departamento. O
Primero determine el requerimiento de mano de obra de cada departamento y luego haga una proyección total.
Muchos métodos de pronóstico están disponibles como modelos de regresión simple y múltiple. Debe mencionarse claramente hasta qué período futuro se realizará la previsión.
2. Previsión de la oferta de mano de obra:
El suministro de mano de obra debe incluir tanto:
1. Suministro interno (efectuado por promoción y transferencia).
2. Oferta externa (estudio de mercado laboral).
Hay muchas actividades, que brindan información significativa sobre qué planificador de recursos humanos construye su plan.
1. El inventario de mano de obra establece lo que la empresa tiene en stock o puede esperar tener en stock en el futuro. La comparación de estos datos con los requisitos ofrece una imagen inmediata de la caída corta.
2. La evaluación del nivel de desempeño existente nos indica el nivel actual de utilización de la mano de obra.
3. La evaluación de la situación del mercado laboral nos dice la disponibilidad de la mano de obra requerida de la cual el planificador puede querer obtener los requisitos.
3. Inventario de mano de obra :
Si la mano de obra planea ser realista, entonces debe basarse en una base sólida de información objetiva. Por lo tanto, el planificador debe tener una imagen lo más clara posible del personal existente. Un inventario de mano de obra proporciona la información sobre la mano de obra existente. El inventario de recursos humanos proporciona información sobre los empleados existentes con respecto al número, la habilidad, el grupo de edad y muchos otros detalles.
4. Auditoría de mano de obra :
La auditoría de mano de obra requiere un análisis sistemático de los datos y describe los datos recopilados junto con su análisis
Manpower Audit responde a las siguientes preguntas:
a) ¿Cuál es la posición de inicio y terminación?
b) ¿Cuál es la posición del absentismo?
c) ¿Qué tipo de trabajo es difícil de reclutar?
d) Salario y distribución por edades.
e) ¿Tendencias en el mercado laboral con respecto a las habilidades necesarias?
f) ¿Razones para la rotación de empleados?
g) ¿De dónde vienen nuestros reclutas?
5. Evaluación de la situación de la oferta del mercado.
6. Estimación de la oferta de mano de obra :
El suministro de mano de obra puede ser tanto de fuentes internas como externas.
El suministro de mano de obra de fuentes internas depende de dos factores que son:
(a) La medida en que los empleados actuales sobreviven en la organización.
(b) La tasa de rotación interna (es decir, transferencias y ascensos) de perennes en la organización.
7. Analizar los movimientos internos.
8. Suministro de mano de obra de fuentes externas.
Cuatro determinantes del plan de mano de obra final son:
1. Utilización de la mano de obra.
2. Suministro de mano de obra.
3. Formación y desarrollo.
4. Políticas de personal.
Muestra el proceso de planificación de la mano de obra.
Ventajas de la planificación de la mano de obra:
1. Al anticipar la necesidad de varios tipos de requisitos de habilidades y niveles de personal, con mucha anticipación, la planificación de la mano de obra podrá otorgar el tiempo adecuado para el reclutamiento, la selección y la capacitación de dichas personas.
2. Un plan de mano de obra podría ofrecer un panorama general para la identificación del excedente o la escasez de personal.
3. Un efectivo control de costos laborales y desarrollo de mano de obra.
4. Ante la falta de disponibilidad de las habilidades requeridas en el mercado laboral, se toman medidas para promover el personal interno con capacitación.
5. El inventario de Man Power puede proporcionar información a la gerencia para la sucesión interna del personal directivo si se produce una rotación imprevista.
6. La planificación de la mano de obra ayudará a los gerentes a reafirmar sus expectativas de oferta y demanda a largo plazo.
Muestra el proceso de planificación de la mano de obra :
4. Control de producción:
El control de producción proporciona la base sobre la cual se basan la mayoría de los otros controles. El control se describe como la restricción de las actividades para seguir los planes.
“El control de producción es la función de la gerencia que planifica, dirige y controla el suministro de material y las actividades de procesamiento de una empresa, de modo que los productos específicos se producen mediante métodos específicos para cumplir con un programa de ventas aprobado; estas actividades se llevan a cabo de tal manera que la mano de obra, la planta y el capital disponible se utilizan de la mejor manera posible ".
El control de producción especifica tres niveles:
1. Programación,
2. Ordenar y
3. Despacho.
1. Programación de los planes de producción de los productos.
2. Los pedidos planifican la salida de componentes de los proveedores y departamentos, que es necesario para cumplir con el programa.
3. El envío considera cada departamento a su vez y planifica la salida de las máquinas y los centros de trabajo necesarios para llevar a cabo los pedidos.
Esquema de Control de Producción :
1. Carga y Programación:
El departamento de ventas emitirá una orden de trabajo, que autorizará la fabricación de un producto o grupo de productos. Este pedido es el punto de partida para todas las actividades del departamento de control de producción relacionado con la fabricación de productos.
El programa maestro de producción (MPS) está preparado, lo que implica evaluar la mano de obra, los requisitos de materiales y la disponibilidad, y determinar las fechas en las que se deben completar las funciones principales. Se realiza la carga de diversos centros de trabajo. Se pasará una copia del Programa maestro al control de materiales, que verificará la disponibilidad del material.
2. Control de materiales:
La función de la sección de control de material del control de producción es la de evaluar la necesidad de material, y luego tomar los pasos (acciones) apropiados para cumplir con estos requisitos.
3.Dispatch y Progreso:
Una fabricación se inicia en un momento adecuado que reúne todos los documentos relevantes, verifica la disponibilidad de cada uno de los factores de producción y autoriza el inicio de las actividades de producción mediante la emisión de documentos de autorización. La sección de progreso supervisará el rendimiento y verificará que se cumplan los requisitos del programa maestro. Cualquier desviación de este horario se notifica a las personas interesadas y se diseñan acciones correctivas para mantener la desviación al mínimo.
El esquema de las funciones del control de producción se muestra en la fig. 1.8:
Carga, secuenciación y programación :
Los planes de salida especifican cuándo se necesitan los productos, pero estas especificaciones deben transformarse en términos operativos que se implementarán en el taller. El sistema de programación de operaciones se muestra en la fig. 1.9.
Cargando:
Cada trabajo puede tener una especificación de producto única y un enrutamiento único a través de varios centros de trabajo, cuando se liberan las órdenes de trabajo, se asignan a los centros de trabajo, estableciendo así la cantidad de carga que cada centro de trabajo debe transportar durante el período planificado específico. Esta asignación se llama carga. La carga es el trabajo asignado a una máquina o un operador y la capacidad es el volumen de salida que se puede producir en cualquier período de tiempo conveniente.
La carga es el estudio de la relación entre la carga y la capacidad en los centros de trabajo.
Los gráficos de carga de Gantt y los perfiles de carga visual son útiles para evaluar la carga actual.
Secuencia de prioridad:
Cuando los trabajos compiten por la capacidad de los centros de trabajo, ¿qué trabajo se debe hacer a continuación? Las reglas de secuencia de prioridad se aplican a todos los trabajos que esperan en la cola. Luego, cuando el centro de trabajo se abre para el trabajo, se asigna el de mayor prioridad.
La "secuencia de prioridades" es un procedimiento sistemático para asignar prioridades a los trabajos en espera, determinando así la secuencia en la que se realizarán los trabajos.
Elegir los criterios para la secuenciación:
1. Establecer el costo.
2. En proceso de inventario.
3. Tiempos de inactividad.
4. Tiempo promedio para completar trabajos.
5. Número promedio de trabajos en espera en la cola.
6. Tiempo promedio en que los trabajos llegan tarde.
Los criterios como el costo de configuración, el costo de inventario y los tiempos de inactividad están relacionados principalmente con las instalaciones internas, la eficiencia y otros criterios que reflejan tanto el servicio al cliente como la eficiencia interna.
Reglas de secuencia de prioridad:
1. Primero que llegue, primero que se sirve (FCFS) :
Da la máxima prioridad al trabajo en espera que llegó antes en el sistema de producción.
2. Fecha de vencimiento más temprana (EDD):
Da la máxima prioridad al trabajo en espera cuya fecha de vencimiento es la más temprana.
3. Tiempo de procesamiento más corto (SPT) :
Da prioridad máxima al trabajo en espera cuyo tiempo de operación en el centro de trabajo es más corto.
4. Mínima holgura (LS):
La holgura se calcula como la diferencia de tiempo restante hasta que el trabajo vence y la Duración de su tiempo de operación.
5. Tiempo de procesamiento más largo (LPT)
6. Pedido de cliente preferido (PCO)
Ilustración (Regla SPT):
Hay cinco trabajos, que se procesarán en el taller de chapa metálica del centro de trabajo.
Los tiempos de procesamiento se dan a continuación:
Determine la secuencia utilizando la regla SPT.
Los datos resultantes de la regla SPT se muestran en la tabla a continuación:
Datos de secuenciación para la prioridad de tiempo de procesamiento más corto
Rendimiento utilizando secuencia SPT:
Programación:
La programación se puede definir como "la prescripción de cuándo y dónde se debe realizar cada operación necesaria para la fabricación del producto".
También se define como "el establecimiento de los tiempos en los cuales comenzar y completar cada evento u operación que comprende un procedimiento".
El objetivo principal de la programación es planificar la secuencia de trabajo para que la producción pueda organizarse sistemáticamente hacia el final de la finalización de todos los productos en la fecha de vencimiento.
Principios de Programación:
1. El principio del tamaño óptimo de la tarea:
La programación tiende a lograr la máxima eficiencia cuando el tamaño de las tareas es pequeño y todas las tareas son del mismo orden de magnitud.
2. Principio del plan de producción óptimo:
La planificación debe ser tal que imponga una carga igual en todas las plantas.
3. Principio de secuencia óptima:
La programación tiende a lograr la máxima eficiencia cuando se planifica el trabajo, de modo que las horas de trabajo se usan normalmente en la misma secuencia.
Entradas a la programación :
1. Normas de rendimiento:
La información sobre los estándares de rendimiento (tiempos estándar para las operaciones) ayuda a conocer la capacidad para asignar las horas de máquina requeridas a la instalación.
2. Unidades en las que se expresarán la carga y la programación.
3. Capacidad efectiva del centro de trabajo.
4. El patrón de demanda y el grado de flexibilidad que se debe proporcionar para los pedidos urgentes.
5. Superposición de operaciones.
6. Horarios de trabajo individuales.
Estrategias de programación:
Las estrategias de programación varían ampliamente entre las empresas y van desde "sin programación" hasta enfoques muy sofisticados.
Las estrategias se agrupan en cuatro clases:
(i) Programación detallada.
(ii) Acumulativo.
(iii) Acumulado detallado.
(iv) Reglas de decisión prioritarias.
1. La programación detallada para los trabajos específicos que llegan de los clientes es impracticable en los cambios reales de la situación de fabricación en los pedidos, el desglose del equipo, los eventos imprevistos desvían los planes.
2. La programación acumulativa de la carga de trabajo total es útil especialmente para la planificación a largo plazo de las necesidades de capacidad. Esto puede cargar el período actual excesivamente y bajo carga períodos futuros. Tiene medios para controlar los trabajos.
3. La combinación detallada acumulativa es un enfoque factible y práctico. Si el horario maestro tiene porciones fijas y flexibles.
Las capacidades se planifican de manera amplia, primero en términos de mano de obra total y requisitos de horas de máquina por semana en los centros de trabajo clave. A medida que se producen cambios durante las semanas previas a la fabricación, la computadora actualiza los requisitos de material y capacidad de forma automática. La capacidad se puede asignar a trabajos específicos más tarde unos días antes del comienzo del trabajo. La unidad de programación más corta para el taller es un día.
4. Las reglas de decisión prioritarias son guías de programación que se utilizan de forma independiente y junto con una de las estrategias anteriores. Por ejemplo, el que llega primero es el primero en servir Estos son útiles para reducir el inventario de trabajo en proceso (WIP).
Programación hacia adelante y programación hacia atrás :
La programación de reenvío (establecida hacia adelante) se usa comúnmente en los talleres donde los clientes hacen sus pedidos "lo más pronto posible". La programación de reenvío determina los tiempos de inicio y finalización del siguiente trabajo prioritario al asignarle el intervalo de tiempo disponible más antiguo y, a partir de ese momento, determina cuándo finalizará el trabajo en ese centro de trabajo.
Dado que el trabajo y sus componentes se inician lo antes posible, generalmente se completarán antes de su vencimiento en los centros de trabajo posteriores en la ruta. El método establecido hacia adelante genera el inventario de proceso que se necesita en los centros de trabajo posteriores y un mayor costo de inventario. La programación directa es fácil de usar y realiza trabajos en plazos más cortos. En comparación con la programación hacia atrás.
Programación hacia atrás:
(Conjunto hacia atrás) a menudo se usa en industrias de tipo de ensamblaje y se compromete por adelantado a fechas de entrega específicas. La programación de palabras retrasadas determina los tiempos de inicio y finalización de los trabajos en espera asignándolos al último intervalo de tiempo disponible que permitirá que cada trabajo se complete solo cuando se vence, pero no antes.
Al asignar los trabajos lo más tarde posible, la programación hacia atrás minimiza los inventarios, ya que un trabajo no se completa hasta que debe ir directamente al siguiente centro de trabajo en su enrutamiento. Las listas de materiales (BOM) y las estimaciones de los plazos de entrega se mantienen en todos los centros de trabajo, de lo contrario, el sistema se descompone y se violan las fechas de vencimiento.
Simplificando el problema de programación :
Pautas de programación y carga:
Un calendario realista es esencial para hacer el trabajo y mantener la credibilidad en el sistema. Las pautas para la programación y la carga se dan en la tabla (a continuación).
Despacho
El despacho es la rutina de poner en marcha actividades productivas a través de la liberación de órdenes e instrucciones de acuerdo con los tiempos y las secuencias previamente planificadas en las hojas de ruta.
Las funciones de despacho :
1. La función principal del envío es preparar pedidos de fabricación, que consisten en pedidos de taller, pedidos de mudanza, pedidos de herramientas, etc. Estos deben ser emitidos en el momento adecuado para las personas involucradas.
2. Liberación de los formularios de pedido y producción necesarios para que se puedan iniciar las operaciones.
3. Retire la cantidad requerida de material de las tiendas y envíelo al centro de trabajo donde se realizará la primera operación a través del pedido de emisión de las tiendas.
4. Emisión de herramientas necesarias para la producción.
5. Transporte interdepartamental (orden de traslado).
6. Inspección de la etapa.
7. Coordinación con la programación.
8. Envío de materiales para despacho o para almacenes de piezas terminadas.
Documentos planteados por el despachador :
a. Requisiciones de materiales
segundo. Tarjetas de trabajo:
Los que autorizan al trabajador a comenzar el trabajo en cierto material, indican qué hacer y también sirven como un medio para el progreso de la producción.
do. Tarjetas de trabajo:
Que se utilizan para informar el tiempo de trabajo utilizado y la cantidad de trabajo realizado y para suministrar otra información, que se requiere en la preparación de informes de producción y nóminas.
re. Mover cartas:
Los cuales autorizan el movimiento de materiales según los requisitos del trabajo y se utilizan en los informes de progreso de producción.
Deberes de un despachador :
1. El recibo y archivo de todos los pedidos de la tienda y documentos asociados.
2. Selección de trabajos para su emisión, en la secuencia más favorable.
3. La emisión de tarjetas de trabajo u otras formas de instrucciones para las operaciones.
4. Envío de instrucciones a los instaladores sobre qué máquinas deben configurarse, para qué trabajos y cuándo.
5. Emisión de instrucciones sobre el movimiento de materiales entre centros de trabajo.
6. Emisión de instrucciones sobre la emisión y devolución a tiendas de herramientas especiales.
7. El mantenimiento de registros de producción.
Progresando
Progresando es la parte de la función de control de producción que es responsable de realizar comparaciones de rutina entre el rendimiento de la producción y los planes de producción y de informar las variaciones excepcionales al personal de la línea para que puedan corregirse.
El progreso en el control de producción completa el ciclo y, al advertir con anticipación cuando la producción real se desvía de la producción planificada, es posible tomar medidas correctivas para recuperar el rumbo deseado.
El progreso se puede dividir en cuatro tareas principales:
1. Grabación de la producción real.
2. Comparación de la producción real con la producción planificada.
3. Medición de la desviación.
4. Informe de todas las desviaciones excesivas a las autoridades responsables de ejecutar los planes.
Tipos de Progreso :
1. Control del programa:
Es el trabajo de comparar la producción real con el programa de producción y reportar las desviaciones del plan a la gestión de línea para su consideración y corrección. Hay diferentes formas en las que se puede registrar y comparar la producción del producto con un control de programa. Los diagramas de Gantt, los registros tabulados y los gráficos "Z" se utilizan para la grabación.
El gráfico Z es un método de control de programa, que muestra los resultados reales al final de cada intervalo elegido, y también muestra el resultado acumulado desde el inicio del año financiero y los totales anuales móviles en los mismos intervalos. La gráfica Z se puede usar para mostrar tanto el plan como saber que la brecha entre dos curvas puede indicar fácilmente el rendimiento y la desviación del plan.
2. Orden de avance :
Se refiere al control de pedidos internos y solicitudes de compra.
Hay cuatro sistemas principales de registro de progreso en uso para este propósito:
(a) Fecha de vencimiento :
Es el más simple de todos los sistemas de orden progresivo. Implica la presentación de copias de todas las órdenes en un archivo de caja en la secuencia de fecha de vencimiento. Las copias de pedido se eliminan del archivo solo cuando se completan. La retroalimentación es a través de una lista de pedidos vencidos que normalmente se prepara una vez a la semana y se distribuye a todos los interesados.
(b) Registros de entrega de pedidos :
El registro de entrega de pedido típico muestra los requisitos de entregas y programaciones para la pieza comprada.
(c) Registros de progreso de la operación:
Es un registro relacionado con el tipo de pedido normalmente completado y entregado al mismo tiempo que un lote completo. Es un registro utilizado para mostrar el estado de finalización de un lote.
Las ventajas incluyen lo siguiente:
(i) Muestra la posición de todos los trabajos en la tienda.
(ii) Muestra las operaciones, que están atrasadas.
(iii) Muestra cuánto trabajo se ha desechado en cada operación.
(d) Progreso del orden de la lista :
Es un tipo de procesamiento de pedidos que se asocia con el control de lotes estándar y, en ocasiones, con el control de stock base, la carga de trabajos y el control de lotes por períodos. Una medida del progreso logrado está dada por el número de artículos en la lista, que aún están pendientes de finalización, y para un control total de los pedidos es necesario mantener registros que muestren qué artículos aún deben finalizarse.
3. Persecución de la escasez :
Es el trabajo de comparar la disponibilidad real de materiales y piezas con las cantidades requeridas para la producción y reportar cualquier escasez para que puedan producirse rápidamente.
4. Progreso del plan diario :
Es el control utilizado en el tercer nivel de control de producción para ver que se logren los planes diarios realizados durante el envío.
El método más efectivo y general que se usa es tener una reunión departamental todas las mañanas para revisar el progreso durante el día anterior. Un informe semanal del gerente del departamento a su superior suele ser suficiente para mantener la eficiencia del progreso.
5. Control de progreso departamental:
Es un método que se utiliza para evaluar la eficiencia de los diferentes departamentos de producción en una fábrica registrando el número de fallas para completar pedidos a la fecha de vencimiento en cada departamento a intervalos regulares y comparando estas cantidades con los límites de desempeño prescritos. El sistema de retroalimentación determina la eficiencia de los sistemas de control.
