Selección del proceso de soldadura: 3 Consideraciones

Cuando hay múltiples opciones disponibles para seleccionar el proceso de soldadura para lograr una unión particular, es esencial basar la decisión final en un razonamiento sólido que generalmente implica las siguientes consideraciones: 1. Consideraciones técnicas 2. Consideraciones de producción 3. Consideraciones económicas.

1. Consideraciones técnicas:

Los principales factores que afectan las consideraciones técnicas son las propiedades del material, el grosor del material, el diseño y la accesibilidad de la junta, así como la posición de soldadura.

Materiales de

Los materiales como el acero bajo en carbono o más específicamente el acero suave pueden soldarse en casi todos los procesos, pero no es el caso de otros materiales, como los aceros de alta aleación, aluminio, cobre, titanio, etc. Las principales propiedades del material que afectan al material. La selección de un proceso de soldadura para lograr la calidad deseada de las uniones de soldadura es la conductividad térmica, el coeficiente de expansión térmica, la reacción con el oxígeno atmosférico, el efecto del residuo de flujo y la sensibilidad a la fisuración.

Conductividad térmica:

Los materiales con alta conductividad térmica plantean problemas porque el proceso puede no ser capaz de suministrar el calor adecuado para fundir el material a la velocidad deseada. Es por eso que los materiales como el cobre y el aluminio son difíciles de soldar.

Si la conductividad térmica del material es demasiado baja, como en el caso de los aceros inoxidables, se produce una acumulación excesiva de calor en y alrededor de la piscina de soldadura, lo que resulta en un calentamiento diferencial con el consiguiente desarrollo de esfuerzos residuales.

Coeficiente de expansión termal:

Los materiales con alta tasa de expansión térmica conducen a la expansión y contracción diferencial en el calentamiento y enfriamiento, respectivamente, durante la soldadura. Esto puede resultar en distorsión y / o tensiones residuales. El aluminio, el cobre, el zinc, el estaño y sus aleaciones tienen altos coeficientes de expansión térmica y, por lo tanto, son difíciles de soldar.

Oxidación:

Los materiales que se oxidan fácilmente por reacción con el oxígeno atmosférico son bastante difíciles de soldar. El ejemplo común es el del aluminio y sus aleaciones que se oxidan fácilmente en la atmósfera normal, lo que causa considerables dificultades en la dispersión o disolución de los óxidos para lograr uniones de calidad aceptable.

En comparación con el aluminio, algunos otros materiales son aún más difíciles de manejar; por ejemplo titanio y circonio. Estos materiales reactivos requieren la eliminación completa de oxígeno de las proximidades de la zona de soldadura, lo que requiere el uso de GTAW para la fabricación de uso general y un sistema de soldadura de haz de electrones (EBW) más costoso para la fabricación de componentes críticos.

Residuos de flujo:

La soldadura de aluminio por oxicetileno y los procesos de soldadura de arco de metal blindado (SMAW) puede requerir el uso de flujos. El residuo de dichos flujos es altamente reactivo y afecta las propiedades y el rendimiento de la soldadura. Esto requiere un cuidado inmaculado en la eliminación de dicho residuo de flujo que conduce a un aumento de los costos.

Sensibilidad a las grietas:

Algunos materiales tienen una alta afinidad por el hidrógeno a temperaturas elevadas que resultan en la absorción de este gas de productos de hidrocarburos y humedad en forma de aceite y grasa en y alrededor del equipo de soldadura y los consumibles. El hidrógeno residual en el metal de soldadura a menudo conduce a la formación de grietas frías (aceros de alta resistencia) y / o porosidad (aluminio) que afectan la fabricación exitosa o el rendimiento de la unión soldada.

Por lo tanto, el proceso de soldadura seleccionado para unir dichos materiales debe ser el que asegure la ausencia o eliminación de hidrógeno de la zona de la piscina de soldadura. Es por eso que para tales aplicaciones se evitan los procesos de oxiacetileno y SMAW, con alta posibilidad de captación de hidrógeno.

Espesor del material:

El espesor del material juega un papel vital en la selección de un proceso de soldadura. Por ejemplo, la chapa metálica (<3 mm de espesor) se puede soldar mejor mediante soldadura por resistencia, soldadura de gas oxicombustible, soldadura por arco de metal por gas (GMAW), GTAW, soldadura por arco de núcleo de flujo (FCAW), soldadura por láser, soldadura por ultrasonidos, y EBW de baja potencia.

Las placas delgadas (3-6 mm) y de grosor medio (6-20 mm) pueden soldarse muy bien mediante soldadura GMAW, SAW, FCAW, electrogás (EGW), soldadura láser de alta potencia y EBW de potencia media; empleando soldadura multi-run donde se requiera. Las placas gruesas (20-75 mm) y muy gruesas (> 75 mm) se pueden soldar mejor con SAW, soldadura con electroslag (ESW), EBW de alta potencia y soldadura thermit. La figura 20.1 muestra el rango de grosor normal de algunos de los procesos bien establecidos en la industria de la fabricación.

Fig. 20.1 Rangos de grosor normal para diferentes procesos de soldadura para placas y placas de soldadura.

El espesor del material controla la velocidad de enfriamiento y decide la entrada de calor requerida por unidad de tiempo para lograr una soldadura sólida. Mayor espesor significa mayor velocidad de enfriamiento y, por lo tanto, mayor dureza del metal de soldadura y la zona afectada por el calor.

Esto puede conducir a menudo a atrapamiento de hidrógeno y, en consecuencia, a la formación de grietas en frío. Para superar este tipo de problemas, es habitual recurrir al precalentamiento y al tratamiento térmico posterior a la soldadura, pero eso significa una mejor entrada en términos de establecimiento de instalaciones y, por lo tanto, mayores costos de soldadura por unidad de longitud. El precalentamiento también se emplea para soldar metales no ferrosos de mayor conductividad térmica para asegurar una fusión adecuada entre la soldadura y el metal de origen.

Diseño conjunto y accesibilidad:

La selección de un proceso de soldadura también se basa en el tipo de unión de soldadura. Por ejemplo, las soldaduras de solape en chapa se pueden hacer fácilmente mediante soldadura por puntos de resistencia y costura, las barras se pueden unir por fricción o soldadura a tope instantánea, las soldaduras a tope en placas largas y gruesas se pueden hacer por SAW, los tubos de diámetro pequeño se pueden soldar Lo mejor de GTAW, las soldaduras a tope cuadrado en placas muy gruesas son adecuadas para soldadura ESW y termit. En estos casos específicos, no es fácil cambiar dicho proceso por otros.

Sin embargo, cuando las soldaduras a tope con preparación de borde en V se realicen en placas de grosor medio, es posible utilizar los procesos SMAW, GMAW, FCAW y SAW con igual éxito. La preparación de la junta del borde en U también se puede encontrar adecuada para la mayoría de estos procesos de soldadura por arco, pero obviamente no es adecuada para la soldadura por EBW, para la cual la preparación del borde más adecuado es la preparación del borde cuadrado. La Tabla 20-1 proporciona las pautas para determinar la idoneidad de los diferentes procesos bien conocidos para los tipos particulares de uniones de soldadura.

La accesibilidad fácil es otra consideración importante para seleccionar 4 procesos de soldadura. Por ejemplo, para emplear SMAW es imperativo tener espacio adecuado para que la soldadora se mueva para observar y controlar visualmente; sin embargo, las soldaduras en huecos profundos y estrechos se pueden lograr mediante soldadura por EBW y láser.

Es posible que una cabeza de SIERRA no sea capaz de soldar una unión entre placas verticales muy separadas pero la antorcha GMAW / FCAW podría ser adecuada para realizar el trabajo. Sin embargo, la soldadura de espacio estrecho puede requerir una antorcha GMAW especialmente diseñada para lograr una fusión adecuada de la pared lateral.

Posición de soldadura:

Algunos procesos de soldadura como SMAW, GMAW, GTAW, etc. tienen capacidades de todas las posiciones, mientras que otros están limitados a una o unas pocas posiciones de soldadura. Por ejemplo, la SIERRA se adapta mejor a la posición de soldadura descendente o plana, mientras que la ESW se emplea con mayor frecuencia para la soldadura vertical ascendente.

En la soldadura de taller, la capacidad de posición puede no ser de mucha importancia porque los productos y los ensamblajes se pueden colocar en la posición más ventajosa para la soldadura. Para la soldadura de campo, particularmente de estructuras grandes, no es posible convertirlos en la mejor posición de soldadura. Por ejemplo, para la fabricación de un tanque de almacenamiento de aceite, debe soldarse utilizando principalmente posiciones de soldadura verticales y horizontales.

Por lo general, esto significa condiciones de soldadura difíciles, estándares de ajuste más bajos y, por lo tanto, mayores problemas para lograr la calidad de soldadura deseada. Para tales situaciones, un proceso de soldadura simple como SMAW funciona mejor.

Por otro lado, la soldadura de tuberías en el sitio puede implicar la soldadura en todas las posiciones posibles y, para tal trabajo, los métodos de soldadura mecanizados que emplean chinches de soldadura cumplen su función. Las pautas para seleccionar procesos de alta deposición para diferentes posiciones de soldadura se resumen en la tabla 20.2.

2. Consideraciones de producción:

Las consideraciones de producción que afectan la selección del proceso para las juntas de soldadura pueden incluir la forma y el tamaño de la pieza de trabajo, las tasas de deposición, la disponibilidad de consumibles, el mantenimiento del equipo requerido, el humo y las salpicaduras causadas durante la operación, el precalentamiento y el tratamiento posterior al corte, la habilidad del operador requerida, la mecanización y la automatización. Posible, y compatibilidad con otros procesos.

Forma y tamaño de la pieza:

La forma y el tamaño de un componente pueden afectar la selección de un proceso de soldadura. Por ejemplo, los componentes de gran tamaño o las formas complejas son difíciles de manejar para EBW debido a la naturaleza de su operación y al tamaño de la cámara de vacío requerida. Del mismo modo, todas las formas no pueden ser soldadas por soldadura de fricción. Por lo tanto, en tales casos, la selección puede limitarse únicamente a los procesos de soldadura por arco.

Tasa de deposición:

Cuando se debe depositar material como es el caso en la mayoría de los procesos de soldadura por arco, se puede requerir que se logre cierta tasa mínima de deposición de metal para cumplir con los plazos de entrega requeridos. Por ejemplo, al soldar juntas rectas largas en placas gruesas para la construcción de barcos, es más conveniente utilizar SAW con altas tasas de deposición que cualquier otro proceso; mientras que para formas más complicadas, la tasa de deposición deseada puede ser alcanzada por el proceso SMAW.

En general, la productividad de un proceso de soldadura por arco que incluye ESW se basa en su tasa de deposición y es mejor consultar los datos disponibles sobre el tema antes de hacer una selección. Fig. 20.2. proporciona un resumen de las tasas de deposición basadas en el ciclo de trabajo del 100% para los procesos más comúnmente utilizados en esta categoría.

Disponibilidad de consumibles:

La selección de un proceso de soldadura también puede verse afectada por la disponibilidad de consumibles. Por ejemplo, para soldar una aleación de aluminio específica puede que no sea posible adquirir un cable de fundente adecuado, limitando así el uso del proceso FCAW. La disponibilidad fácil y el suministro regular son esenciales para el uso ininterrumpido del proceso y, por lo tanto, solo se deben seleccionar aquellos procesos para los cuales no haya escasez de consumibles.

Mantenimiento de equipo:

Debe estar disponible un servicio técnico de respaldo adecuado para mantener el equipo en funcionamiento. Por lo tanto, si se instala un equipo moderno y sofisticado, se debe garantizar que, en caso de avería, se pueda obtener ayuda técnica a corto plazo y con un costo razonable. De lo contrario, la operación de soldadura podría interrumpirse y causar retrasos graves en las entregas con mayores costos de soldadura. Tales eventualidades pueden surgir para el uso de equipos de EBW, soldadura láser, soldadura ultrasónica, sistemas modernos de soldadura sinérgica más avanzados, o incluso unidades de soldadura por resistencia con circuitos eléctricos complicados.

Ventilación:

En caso de que se genere un humo excesivo en el proceso, puede ser necesario el uso de una ventilación más efectiva o la instalación de un sistema de escape en una estación de soldadura individual para evitar interferencias en las operaciones de las unidades circundantes.

Salpicar:

Los procesos en los que se producen salpicaduras excesivas son difíciles de utilizar cerca de otras máquinas y unidades. Por ejemplo, la soldadura de CO2 siempre se asocia con una cantidad considerable o incluso excesiva de salpicaduras y, por lo tanto, la necesidad de mantener su funcionamiento alejado de otras máquinas y productos terminados. La eliminación posterior de las salpicaduras también implica un trabajo adicional y limita su uso a un trabajo comparativamente más rudo.

Habilidad del operador:

La habilidad del operador es otro factor muy importante en la selección de un proceso de soldadura, ya que si los trabajadores no están disponibles para operar hábilmente un sistema, es posible que no se le dé un uso óptimo. Este factor puede obstaculizar seriamente la introducción de equipos más modernos y sofisticados.

Es por eso que es mucho más fácil introducir los procesos de soldadura SMAW y oxi-acetileno en un nuevo sitio en lugar de inducir los procesos de pulso GMAW o GTAW. Alternativamente, es posible que se deban incurrir en gastos adicionales en la capacitación de la mano de obra para manejar procesos más productivos más nuevos.

Compatibilidad del proceso:

Algunos de los procesos de soldadura, como la soldadura por fricción, la soldadura ultrasónica, etc., pueden instalarse convenientemente junto con otros procesos como el mecanizado, mientras que la soldadura por arco o la soldadura a tope se deben mantener a una distancia considerable de otras máquinas para evitar las salpicaduras y el calor. El metal impide el trabajo sobre ellos. La necesidad de compatibilidad entre diferentes procesos debe, por lo tanto, verificarse en la etapa de selección para evitar problemas posteriores.

Mecanización y automatización:

Todos los procesos de soldadura no pueden ser mecanizados, por lo que es esencial evaluar la necesidad de mecanización o automatización en la etapa apropiada. Por ejemplo, SMAW no se puede mecanizar en el sentido real del término, mientras que GMAW y la soldadura por puntos de resistencia se pueden usar fácilmente en sus modos mecanizados.

Con el aumento del uso de robots, es imperativo tener en mente los potenciales futuros del proceso al seleccionar un proceso de soldadura particularmente para uso en industrias de producción de alto volumen. Si bien GMAW y los procesos de soldadura por puntos de resistencia pueden encontrar un uso extensivo en el modo automatizado, casi no existe la posibilidad de que se utilicen los procesos de soldadura SMAW, SAW y de gas oxicombustible en ese modo.

3. Consideraciones económicas:

Toda la gambita de establecer una empresa de ingeniería es la obtención de ganancias y, por lo tanto, el costo de un producto debe reducirse al mínimo de acuerdo con la calidad deseada. Por lo tanto, en caso de que dos o más procesos cumplan con los requisitos técnicos y de producción, el costo de soldadura del trabajo para cada uno debe determinarse antes de realizar la selección final.

El costo de la soldadura comprende diferentes componentes que se expresan a continuación en forma de la ecuación 20.1:

C T = C WL + C AL + C OH + C C + C PM ……. (20.1)

dónde,

C T = costo total de la soldadura,

C WL = costo de la mano de obra de soldadura directa,

C AL = costo de la mano de obra auxiliar,

C OH = gastos generales,

C C = costo de los consumibles,

C PM = costo de mantenimiento de la planta.

Estos costos variarán de un proceso de soldadura a otro, pero como los procesos de soldadura por arco cubren la mayor parte del trabajo total de soldadura en el mundo, la presente discusión se limitará solo a los procesos de soldadura por arco.

Trabajo de Soldadura Directa:

Un operador de soldadura dedica su tiempo, no solo a la soldadura real, sino también a preparar o ensamblar componentes mediante clavado o sujeción. También se le puede solicitar que reciba instrucciones relacionadas con la operación de soldadura real. Se puede pasar un tiempo esperando a que se entregue el trabajo para mudarse de un lugar a otro. Como los humanos no pueden trabajar continuamente a lo largo de su turno, se debe hacer una asignación definitiva para el tiempo de relajación.

Por lo tanto, en los procesos de soldadura por arco, el tiempo de un soldador consta de cuatro elementos:

Tiempo de servicio total = Tiempo de soldadura real + otro tiempo constructivo + tiempo de espera + tiempo de inactividad ... (20.2)

Por lo tanto, si las horas de servicio de un soldador se pueden expresar en términos de ciclo de trabajo definido como tiempo de soldadura real como un porcentaje del tiempo de servicio total, puede ser más fácil seleccionar un proceso para un trabajo determinado.

Se pueden lograr ciclos de trabajo más altos al soldar juntas de filete largo en comparación con soldaduras de corto recorrido en una pieza de trabajo de forma complicada.

Al seleccionar un proceso de soldadura, el objetivo es buscar un proceso que pueda dar un ciclo de trabajo más alto. Debido a que los ciclos de trabajo más altos tienden a favorecer los sistemas de alimentación de alambre continuo como GMAW y SAW; Estos procesos son los más adecuados para juntas largas ininterrumpidas. Pero cuando se necesitan recorridos cortos de soldadura, es mejor usar SMAW donde la fácil maniobrabilidad ayuda a aumentar el ciclo de trabajo inherentemente bajo.

Trabajo Auxiliar:

Ocasionalmente, un soldador necesita la ayuda de otra persona para realizar la tarea de forma rápida y satisfactoria. Cuando se emplea, el costo de dicha mano de obra auxiliar se debe tener en cuenta al hacer una selección para un proceso de soldadura.

Si la mano de obra auxiliar se puede reducir o eliminar por completo, puede resultar en un ahorro sustancial en los costos de soldadura. Por ejemplo, en la soldadura de aceros de alta resistencia que requieren precalentamiento junto con SMAW, un cambio a GMAW o SAW permite que el precalentamiento se reduzca o elimine porque estos procesos producen un hidrógeno mucho menor en el metal de soldadura.

Gastos generales:

Los gastos generales causados ​​por el establecimiento de personal directivo, diseño, almacenes y compras, control de calidad, ventas y administración general también deben recuperarse, lo que generalmente se realiza agregando estos costos a los costos de soldadura para llegar al producto final o costo de fabricación. . A menudo, esto se hace agregando un porcentaje fijo de 150 a 350% a los costos laborales.

Costo de los consumibles:

El costo de los consumibles incluye el costo de los electrodos, gas, agua, etc. utilizados para depositar realmente el metal de soldadura. A este costo se puede agregar el costo de la electricidad y los gases combustibles, etc. Algunas veces, las partes reemplazables del equipo también se consideran un componente de los consumibles. Por ejemplo, las puntas de contacto, las boquillas, los cables e incluso las antorchas GMAW pueden considerarse como consumibles.

Costos de mantenimiento:

Mantenimiento de la máquina en forma de reparaciones a veces puede ser un costo considerable. Al seleccionar un proceso, es esencial tener en cuenta el costo de mantener la fuente de energía y el equipo relacionado. Si bien el costo de mantenimiento de un transformador de soldadura puede ser casi insignificante, un generador de motor puede requerir un costo regular en el mantenimiento y las reparaciones.

Intereses y Depreciaciones:

El costo de los equipos de soldadura debe recuperarse para los reemplazos una vez que finalice su vida útil. Esto generalmente se hace cargando un porcentaje fijo del costo inicial hacia los costos de soldadura.

Por lo tanto, un equipo más costoso conducirá a un mayor interés y costo de depreciación del equipo y se pueden invertir sumas enormes en la compra de un equipo moderno y costoso de alta producción solo si se aseguran los pedidos para mantener el equipo ocupado para recuperar el costo junto con las ganancias. Tabla 20.3. proporciona una guía sobre los costos comparativos, los consumibles requeridos y el modo en que normalmente se usa, no solo del equipo de soldadura por arco sino también del equipo para algunos otros procesos de soldadura industrial importantes.

Como el costo del equipo debe distribuirse entre la cantidad de componentes o unidades producidas, es esencial evaluar la orden de trabajo o el volumen requerido para ser manejado.

Aparte de las consideraciones técnicas, de producción y económicas, la selección del proceso también puede basarse en el tipo de producto que se fabricará.

Tipo de producto:

Para la fabricación mediante soldadura, todos los productos se pueden dividir en tres tipos principales, a saber, fabricaciones estructurales de gran tamaño, componentes de ingeniería y productos semiacabados.

Fabricaciones estructurales:

Las fabricaciones estructurales se logran mediante la unión de muchas secciones y placas pequeñas e incluso de gran tamaño para construir estructuras enormes. Debido al tamaño y la forma de la estructura final, los sistemas de soldadura normalmente se desplazan al sitio de trabajo.

Estas estructuras pueden requerir muchas soldaduras de longitud pequeña, así como juntas largas. Dichas estructuras pueden incluir barcos, puentes, estructuras de construcción, recipientes a presión, tanques de almacenamiento, plantas de fertilizantes y químicos, grúas, bastidores de máquinas herramienta grandes, equipos de movimiento de tierras, carrocerías de automóviles y vagones de ferrocarril.

Las fabricaciones estructurales generalmente requieren procesos de soldadura de arco manual o semiautomático como SMAW, GMAW, FCAW, SAW y soldadura de electroslagre.

Componentes de ingeniería:

Los componentes de ingeniería son construcciones compactas, generalmente con un alto grado de simetría, que normalmente se pueden llevar a la máquina de soldadura o instalaciones para la fabricación. La mayoría de los componentes de producción en masa caen en esta categoría. Por ejemplo, componentes como pequeños recipientes a presión, aparatos eléctricos, maquinaria giratoria, cuerpos de válvulas, cilindros hidráulicos, ejes traseros de automóviles, suspensión, engranajes de dirección y piezas de transmisión.

Los componentes de ingeniería pueden soldarse mediante una amplia variedad de procesos de soldadura, a menudo en sus modos mecanizados o automáticos. Además de los procesos de soldadura por arco, se pueden emplear la unión por difusión, la soldadura por fricción y el EBW, según el material, la precisión y las condiciones de servicio a las que se someterá el componente. Los procesos de soldadura por resistencia, como la soldadura por puntos, estafa y proyección, así como la soldadura a tope y flash, también se emplean ampliamente en la fabricación de componentes de ingeniería más pequeños hechos de chapa metálica o piezas mecanizadas pequeñas.

Productos semi-terminados:

Los productos producidos de forma continua a partir de una instalación fija, generalmente con soldadura continua, se denominan productos semiacabados e incluyen secciones soldadas como I, T y secciones de canal, tubos soldados longitudinalmente y en espiral, tubos con aletas y hojas de sierra de cinta, malla de alambre soldado y similares Otros productos también están incluidos en esta categoría de fabricación soldada.

Los productos semiacabados generalmente se producen mediante procesos de soldadura continua con máquinas automáticas con equipos de alimentación y manejo de productos altamente desarrollados. Los procesos de soldadura más adecuados para tales fabricaciones incluyen algún tipo de proceso de soldadura por arco, resistencia de alta frecuencia y soldadura por inducción, resistencia a tope de soldadura, soldadura por estafa de resistencia e incluso soldadura por haz de electrones.

Diagrama de flujo para la selección del proceso:

Es posible crear un diagrama de flujo para realizar la selección de un proceso de soldadura adecuado para realizar un trabajo específico mediante soldadura. Una guía para construir dicho diagrama de flujo es proporcionada por la que se muestra en la Fig. 20.3. En este diagrama de flujo se ha puesto énfasis en la soldadura de diferentes tipos de aceros. Sin embargo, en cualquier caso específico, el diagrama de flujo final dependerá de las variables introducidas como datos de entrada.

Conclusiones:

Es evidente a partir de la discusión sobre el tema de la selección de un proceso de soldadura para la fabricación de una estructura o un componente dado que la selección debe basarse en un análisis cuidadoso de las consideraciones técnicas, de producción y económicas, así como del tipo de producto.

La mayoría de las veces, la selección debe realizarse entre los procesos de soldadura por arco y, por lo tanto, el énfasis en estos procesos se ha establecido en la tabla de Cómo se muestra en la Fig. 20.3. Sin embargo, se puede tener en cuenta que la elección final no se puede limitar a un solo proceso, sino que es necesario emplear varios procesos para realizar el trabajo, como se desprende del siguiente ejemplo.

Problema 1 :

Se requiere fabricar un tambor de vapor / agua con un espesor de pared de 90 mm revestido internamente con acero inoxidable austenítico de 3 mm de espesor, como se muestra en la Fig. 20.4 para su uso en una planta de energía nuclear. Seleccione los procesos apropiados para realizar el trabajo.

Recomendaciones:

Una posible respuesta al problema podría ser la siguiente:

Uniones A:

La soldadura de electroschia con un solo electrodo oscilante parece ser una opción adecuada para hacer estas soldaduras longitudinales.

Juntas B:

Para realizar las juntas de soldadura circunferenciales en el tambor, la SIERRA posiblemente podría lograr el objetivo deseado colocando la unidad de SIERRA en la parte superior y girando el tambor a la velocidad de soldadura requerida. La recolección de flujo se puede realizar proporcionando una rejilla y una bandeja de recolección debajo del tambor. El flujo no utilizado recogido puede ser reciclado.

Juntas C:

Los pasajes de entrada y salida se pueden soldar a los extremos de la carcasa del tambor mediante SIERRA con un respaldo de flujo extraíble colocando el tambor en posición vertical y girándolo a la velocidad de soldadura deseada.

Articulaciones D:

Se requieren numerosas boquillas para soldar al tambor. Estas juntas que son pequeñas pueden lograrse convenientemente mediante un proceso GMAW usando gas de protección inerte.

Revestimiento

El revestimiento del tambor desde el interior con acero inoxidable austenítico se puede realizar de manera efectiva mediante el revestimiento de tiras donde están involucradas las partes principales del tambor. Sin embargo, las áreas curvas solo pueden emerger utilizando el proceso GMAW o GTAW con un cable de relleno.

Las boquillas de tamaño pequeño no pueden salir a la superficie mediante un revestimiento de tiras. Por lo tanto, la elección puede basarse en los procesos SMAW, GMAW o GTAW para salir a la superficie en zonas pequeñas e incómodas. Las boquillas que tienen un diámetro de 150 mm o menos pueden revestirse con SMAW solo hasta el doble del diámetro del orificio debido a un problema de accesibilidad. Por lo tanto, un proceso GMAW automático adecuadamente desarrollado puede ser más exitoso. Alternativamente, también se puede emplear GTAW con hilo de relleno.

Cuando el proceso de revestimiento automático no se pueda llevar a cabo con éxito, SMAW puede ser la única alternativa.

Las sugerencias anteriores se han basado en las consideraciones de producción para la fabricación de la tienda. Sin embargo, si la construcción similar se realiza en el sitio, la SMAW deberá realizar la mayor parte del trabajo a un costo considerablemente mayor; eso también implicaría un tiempo más largo y el producto final puede ser de menor calidad.