Corte de oxígeno de metales: 5 procesos.
Este artículo arroja luz sobre los cinco procesos principales de corte de metales con oxígeno. Los procesos son: 1. Corte de gas oxicombustible 2. Corte de polvo de metal 3. Corte de flujo químico 4. Corte de oxígeno y lanza 5. Corte de arco de oxígeno.
Proceso # 1. Corte de gas oxicombustible :
Este es el proceso de corte térmico empleado con más frecuencia para las placas de acero de bajo carbono y baja aleación y, a menudo, se lo denomina "corte por llama" o "corte por gas". Se puede utilizar para cortar acero de hasta 2 m de espesor.
El proceso de gas oxicombustible implica precalentar una zona pequeña, desde la cual se iniciará el corte, hasta la temperatura de combustión del material. Luego se hace que el oxígeno comprimido incida sobre el metal caliente, lo que resulta en una tasa de oxidación muy alta, que a menudo se acompaña de la evolución del calor debido a la naturaleza exotérmica de la reacción.
El gas combustible empleado generalmente es acetileno, pero también se puede emplear propano, GLP (gas licuado de petróleo), gas natural o metilacetileno propadieno estabilizado (MAPP o MPS) dependiendo de la disponibilidad y las consideraciones de costo.
La antorcha empleada para el corte de oxiacetileno se muestra en la Fig. 19.2. Tiene una cámara de mezcla para oxígeno y acetileno como en un soplete de soldadura. Pero después de mezclar, la mezcla de gas fluye por la boquilla de la antorcha a través de una serie de pequeños orificios colocados en un círculo alrededor del orificio central a través del cual puede fluir una corriente de oxígeno puro a alta presión presionando una palanca en el mango de la antorcha. El diámetro de estos orificios varía y aumenta con el aumento del grosor del material a cortar.
Cuando el material a cortar se eleva a su temperatura de encendido * (que es de 870 a 950 ° C para los aceros con bajo contenido de carbono, dependiendo del contenido de carbono) y el oxígeno puro a alta presión reacciona con él, las siguientes reacciones son posibles en el caso de materiales ferrosos.
1. Fe + O → FeO + calor (267 KJ) ……………… (19.1)
2. 2Fe + 1.5O2 → Fe2O3 + calor (825 KJ) …………. (19.2)
3. 3Fe + 2O 2 → Fe 3 O 4 + calor (1120KJ) ………… (19.3)
Principalmente la tercera reacción tiene lugar con una tremenda liberación de calor. La segunda reacción ocurre en cierta medida solo en el corte de secciones más pesadas. Teóricamente, 0, 29 m 3 de O 2 oxidarán 1 kg de hierro para formar Fe 3 O 4 . Sin embargo, en la práctica, el consumo de oxígeno es mayor que este valor para un espesor de placa inferior a 40 mm y menor para espesores más altos, siendo el menor para el rango de espesor de 100 a 125 mm.
La reacción exotérmica entre O 2 y Fe genera suficiente calor para continuar el proceso de corte térmico sin el uso de la llama de precalentamiento usando solo oxígeno, pero en la práctica no es posible porque se consume mucho calor en la quema de suciedad, pintura, escamas, etc. ., y una cantidad considerable se pierde por radiación. Además, el chorro de alta velocidad que incide sobre la superficie provoca una acción de enfriamiento que debe compensarse mediante el precalentamiento.
La reacción química entre el hierro y el oxígeno rara vez se completa y el análisis del material expulsado (o escoria) a menudo indica que del 30% al 40% de la escoria es el material original.
El acero y algunos otros metales pueden cortarse con una llama de oxi-acetileno si cumplen las siguientes condiciones:
(1) El punto de fusión del metal debe ser más alto que su temperatura de encendido.
(2) El óxido metálico formado por la reacción con el oxígeno debe tener un punto de fusión más bajo que el punto de fusión del material original y debe estar fluido en estado fundido para que pueda explotar fácilmente.
(3) Debe tener una conductividad térmica baja para que el material pueda elevarse rápidamente a su temperatura de encendido.
Cuando una pieza de trabajo se corta mediante un proceso de corte térmico, la anchura del corte se conoce como KERF, que en el proceso de gas de oxicombustible es una función del tamaño del orificio de oxígeno en la punta de la boquilla, el caudal de oxígeno y los gases de precalentamiento, la velocidad de El corte y la naturaleza del material a cortar.
Velocidad de corte y arrastre:
Por cada metal hay una mejor velocidad de corte. El grosor y la naturaleza del material a cortar determinan el tamaño de la punta. Los mejores resultados se obtienen cuando la presión de oxígeno de corte, la velocidad de corte, el tamaño de la punta y las llamas de precalentamiento se controlan de manera que se logre un corte limpio y estrecho. Los cortes realizados incorrectamente producen bordes irregulares e irregulares con escoria adherida en el fondo de las placas. Una indicación de la velocidad de corte adecuada son las "líneas de arrastre" causadas por el flujo de oxígeno de corte sobre el metal casi fundido que forma los lados del corte.
Por arrastre se entiende la cantidad en que la parte inferior del corte se retrasa detrás de la parte superior. Generalmente se expresa en porcentaje del espesor de la pieza de trabajo; por lo tanto, si se corta una placa de 10 mm de espesor y la cantidad de retraso es de 5 mm, equivaldría a un 50% (5/10 x 100 = 50%) de arrastre como se indica en la Fig.19.3.
Los efectos de la velocidad de corte en arrastre, corte y la naturaleza del corte se muestran en la Fig. 19.4. Las líneas de arrastre finas y bastante verticales indican un corte de buena calidad; esto generalmente se logra cuando la corriente de chispa debajo de la pieza de trabajo tiene un ángulo de avance de 15 °. Si por alguna razón la pieza de trabajo permanece sin separar, el corte se denomina "corte sin caída".
Una velocidad superior a la óptima sin un aumento correspondiente en el flujo de oxígeno da como resultado un mayor arrastre. Se puede obtener una resistencia inversa cuando el flujo de oxígeno de corte es demasiado alto y la velocidad de corte es demasiado baja. El retraso causado por un ángulo incorrecto no se considera arrastre.
La baja velocidad de corte a menudo da como resultado irregularidades en el corte con un exceso de metal oxidado que causa un corte más ancho. Los bordes superiores también se redondean indebidamente. Generalmente, en un espesor de material de 50 mm, el ancho de la ranura se puede mantener dentro de ± 0.4 mm.
El oxígeno utilizado para el corte de gas oxicombustible debe tener una pureza de al menos el 99, 5%. La velocidad de corte del chorro de oxígeno también es un factor crítico para lograr un corte de calidad deseado, ya que una velocidad más baja puede no ser adecuada para eliminar la escoria, el metal fundido y los productos gaseosos como el CO, CO 2, SO 2 formado por la reacción del oxígeno. con carbono y azufre en el acero, mientras que una mayor velocidad del chorro puede causar rugosidad en los bordes cortados. La llama de precalentamiento para el corte de oxi-acetileno debe ser neutral u oxidante.
Las pautas para los ajustes óptimos para cortar el acero suave limpiado se pueden lograr siguiendo el programa que se proporciona en la Tabla 19.1:
El horario anterior es para cortar con puntas normales; Sin embargo, las velocidades pueden aumentarse entre un 25 y un 50% usando puntas de alta velocidad.
Corte de la máquina:
El corte de llama manual se usa ampliamente y proporciona cortes totalmente satisfactorios para una amplia gama de operaciones de corte. Sin embargo, el corte de la máquina está encontrando un mayor uso ya que proporciona mayor velocidad, precisión y economía. Las máquinas de corte por llama pueden usarse para el corte en línea recta, corte en círculo, preparación de bordes de placa y corte de forma.
Línea recta y corte de círculo:
La mayoría de las máquinas disponibles están diseñadas para trabajar tanto en línea recta como en una ruta circular. Se pueden cortar círculos de diferentes tamaños mediante el ajuste adecuado de un accesorio de varilla de radio.
Preparación del borde de la placa:
Las placas gruesas generalmente requieren biselado o desbaste para prepararlas para la soldadura. Los cortes en bisel se pueden hacer fácilmente colocando la antorcha en el ángulo deseado. Sin embargo, para la preparación del borde J o U, se utiliza una punta de ranurado que generalmente está diseñada para suministrar un gran chorro de oxígeno a baja velocidad. La antorcha para ranurar se mantiene a aproximadamente 20 ° respecto a la horizontal cuando se inicia el corte y luego se baja a aproximadamente 5 ° a medida que avanza la operación.
Forma de selección:
El corte de forma implica cortar el contorno de cualquier forma deseada. Esto se puede lograr mediante la operación manual, pero el acabado no es generalmente satisfactorio, excepto en el caso de un trabajo muy rudo. Las máquinas cortadoras de flamas pueden hacer el trabajo con excelentes resultados al usar trazadores fotoeléctricos o electrónicos o incluso plantillas.
En las últimas unidades también se están empleando los sistemas NC (control numérico) y CNC (control numérico por computadora). Los dispositivos de rastreo proporcionan medios para seguir el esquema del dibujo para accionar una rueda que, a su vez, proporciona la tracción para conducir la máquina de selección.
Las máquinas más modernas de corte de múltiples antorchas están dirigidas por equipos NC que pueden tener control informático. Cualquiera que sea el tipo de control de trazado, la operación de corte es esencialmente la misma. Uno de los avances en el corte automático de la llama es el corte de bordes biselados en piezas con forma de contorno. Las tolerancias dimensionales logradas por la máquina moderna de corte por llama con control de trazador pueden ser tan cercanas como + 0 y -0.8 mm.
Los trazadores de plantillas no son tan fáciles de usar como los trazadores electrónicos o de celdas fotoeléctricas, pero aún se usan mucho en la mayoría de las tiendas de fabricación. Las plantillas pueden estar hechas de material de tiras, metal sólido o incluso madera, dependiendo de la cabeza trazadora disponible y la precisión de corte deseada.
Efectos metalúrgicos del corte de llama:
El corte de llama de acero dulce tiene muy pocos efectos físicos o metalúrgicos en el metal adyacente al corte, pero la dureza de los bordes aumenta con el aumento del contenido de carbono o de aleaciones. Los bordes endurecidos son difíciles de mecanizar y pueden agrietarse bajo carga. Para evitar tal condición, lo mejor es precalentar el metal. El acero de medio carbono debe calentarse a 175-350 ° C, mientras que los aceros HSLA (alta resistencia y baja aleación) requieren una temperatura de precalentamiento de 315 a 480 ° C.
Las placas pesadas no se deforman al cortar con llama, pero es posible que las placas de 15 mm o menos de grosor tengan que sujetarse o que la cantidad de corte que se realice en cualquier momento sea restringida.
Aplicaciones:
El corte de gas oxicombustible se utiliza ampliamente para el corte de uso general de formas de acero y hierro fundido. Las formas estructurales, tuberías, varillas y otros materiales similares se pueden cortar a las longitudes deseadas para la construcción o se pueden cortar en chatarra y operaciones de salvamento. El proceso se puede utilizar en acerías o fundiciones para cortar puertas, elevadores, palanquillas y piezas fundidas. Puede utilizarse para corte pesado de componentes de hasta 2 m de espesor y para corte de apilado.
Corte de pila:
Se puede ahorrar un tiempo considerable cortando una cantidad de partes idénticas, o placas y hojas apilándolas y cortándolas todas en una sola pasada. Las placas deben sujetarse firmemente ya que cualquier espacio de aire puede causar la pérdida del corte.
El grosor total de la pila se decide por la tolerancia de corte requerida y el grosor de la pieza superior. Con una tolerancia de corte de 0, 8 mm, la altura de la pila debe limitarse a 50 mm; con una tolerancia de 1, 6 mm, el grosor de la pila puede ser de 100 mm. La altura máxima de la pila para el corte de gas oxicorte suele estar limitada a 150 mm.
Si se usa una llama de precalentamiento alto para una pila gruesa o cuando se corta material de corte de pila de menos de 5 mm de grosor, se utiliza una "placa de desagüe" de 6 mm de espesor en la parte superior. No solo protege la placa superior, sino que también garantiza un mejor inicio, un borde más afilado en la pieza de producción de lop y no se dobla la hoja superior.
Corte de llama de hierro fundido y aceros inoxidables:
El hierro y los aceros con bajo contenido de carbono se pueden cortar fácilmente a la llama, pero este proceso no corta fácilmente el hierro fundido porque su temperatura de Kindling está por encima de su punto de fusión. Además, tiene un óxido de silicato refractario que produce una cubierta de escoria. El acero inoxidable de cromo-níquel tampoco se puede cortar con la técnica de corte de llama normal debido al óxido de cromo refractario formado en la superficie. De manera similar, los metales no ferrosos, como el cobre y el aluminio, también forman capas de óxido refractario que prohíben el corte normal de la llama; La situación se acentúa aún más debido a sus altas conductividades térmicas.
Sin embargo, el hierro fundido puede cortarse siempre que se pueda precalentar al grado deseado y la presión de oxígeno de corte aumenta en un 25% para el hierro fundido en comparación con el espesor equivalente de corte de las secciones de acero. El corte de hierro fundido generalmente se logra usando un movimiento oscilante en la antorcha de corte como se muestra en la figura 19.5; El movimiento varía con el grosor del trabajo. La oscilación de la antorcha ayuda al chorro de oxígeno a expulsar la escoria y el metal fundido en la ranura.
El corte es normalmente ancho y áspero. Además, la llama de precalentamiento utilizada para cortar hierro fundido es del tipo reductor con el vaporizador extendido hacia el lado opuesto de la sección de hierro fundido. El gas combustible excels ayuda a mantener el precalentamiento en la ranura cuando se quema. El hierro fundido también se puede cortar usando una placa de desecho como para cortar la pila.
Para cortar aceros inoxidables y otros aceros resistentes al calor, el movimiento de la antorcha es hacia adelante, luego hacia atrás ligeramente, luego hacia adelante, luego hacia atrás ligeramente como se muestra en la Fig. 19.6. Esta técnica se puede usar para cortar acero inoxidable de hasta 200 mm de grosor con un soplete estándar, siempre que todo el grosor del borde de inicio se precaliente a un color rojo brillante antes de proceder al corte.
Los aceros inoxidables y otros aceros resistentes a la oxidación también pueden cortarse a la llama sujetando una placa de desperdicio de acero con bajo contenido de carbono del espesor apropiado en la parte superior del material a cortar. El corte se inicia en la placa de acero al carbono y el calor generado por su oxidación proporciona calor adicional para mantener la reacción de oxidación para cortar acero inoxidable. Además, el óxido de hierro de la placa de residuos ayuda a eliminar los óxidos refractarios del acero inoxidable. Sin embargo, este método de eliminación de llama de acero inoxidable tiene como resultado un costo adicional en la placa de desagüe, el tiempo de configuración de md, con una baja velocidad de corte y una mala calidad de corte.
Otro método para cortar acero inoxidable es colocar una varilla de soldadura de acero o una tira de acero a lo largo de la línea de corte. El calor desarrollado por la reacción del oxígeno con la barra o tira de acero generalmente es adecuado para fundir una ranura en la placa de acero inoxidable. Sin embargo, el corte del acero inoxidable es más un proceso de fusión que un proceso de oxidación.
Además de las técnicas de oscilación y placa de desagüe, el hierro fundido y el acero inoxidable también se pueden cortar mediante métodos de corte en polvo y de corte por flujo.
Proceso # 2. Corte de polvo de metal:
Es un proceso de corte de oxígeno en el que se emplea polvo metálico (hierro o aluminio) para facilitar el corte. Este proceso se utiliza para cortar hierro fundido, cromo-níquel, acero inoxidable y algunos aceros de alta aleación. El principio de funcionamiento del corte con polvo es la inyección liviana de polvo metálico en la corriente de oxígeno mucho antes de que golpee el metal a cortar.
El polvo se calienta por su paso a través de las llamas de precalentamiento de oxiacetileno y se enciende casi de inmediato en la corriente de oxígeno de corte. El polvo de un dispensador de polvo se lleva al borde de la antorcha de corte mediante el uso de aire comprimido o nitrógeno como se muestra en la Fig. 19.7.
El polvo encendido proporciona una temperatura mucho más alta en la corriente y eso ayuda a eliminar el metal casi de la misma manera que al cortar acero bajo en carbono. El precalentamiento no es esencial para el corte del polvo.
Las velocidades de corte y las presiones de oxígeno de corte son similares a las del corte de acero dulce; sin embargo, para cortar material con un grosor superior a 25 mm, se debe utilizar una boquilla de un tamaño mayor. Los caudales generalmente se mantienen entre 010 y 0-25 kg de polvo de hierro por minuto de corte. El corte de polvo generalmente deja una escala en la superficie de corte que se puede quitar fácilmente al enfriar.
La eliminación de polvo metálico se introdujo inicialmente para el corte de acero inoxidable, pero se ha utilizado con éxito para el corte de aceros aleados, hierro fundido, bronce, níquel, aluminio, derrames de cucharas de molinos de acero, ciertos refractarios y concreto. El mismo proceso básico también se puede usar para taladrar y escarbar para acondicionar palanquillas, flores y losas en las acerías.
El corte en polvo también es útil para el corte de apilamiento en el que el precalentamiento de un corte de llama ordinario no es suficiente en las placas inferiores debido a la gran profundidad o la separación entre las placas. Por medio del polvo metálico y su reacción en el oxígeno, el corte se completa incluso a través de separaciones. Sin embargo, el corte de polvo genera bastante humo que debe eliminarse para proteger la salud del operador y evitar la interferencia con otras operaciones en el área.
Proceso # 3. Corte de flujo químico:
En el proceso de corte con oxígeno, se inyecta un flujo químico en la corriente de oxígeno a medida que se inyecta polvo metálico en el corte con polvo. El flujo se combina con los óxidos refractarios y los convierte en un compuesto soluble. Los flujos químicos pueden ser sales de sodio como el carbonato de sodio.
La Fig. 19.8 muestra una de las configuraciones utilizadas para el corte de flujo. En este método, el oxígeno succiona el flujo de una tolva a razón de 0 06 a 0-30 kg por minuto y fluye a través del chorro de oxígeno de corte.
El procedimiento para el corte de flujo implica calentar el punto de inicio de corte a calor blanco, la válvula de oxígeno de corte se abre media vuelta y el flujo en la corriente de oxígeno se dirige a la antorcha. Cuando el metal fundido alcanza el borde inferior del trabajo, se hace que la antorcha se mueva a lo largo de la línea de corte y la válvula de oxígeno de corte está completamente abierta. Para detener la operación, primero se cierra la válvula de suministro de flujo y luego se cierran las otras válvulas de la antorcha.
Es recomendable colocar el suministro de flujo a 10 m de distancia del área de corte. También debe asegurarse de que las mangueras a través de las cuales pasa la mezcla de flujo de oxígeno no tengan curvas cerradas, de lo contrario, podría provocar una obstrucción.
Este proceso se puede utilizar para cortar hierro fundido, acero al cromo, acero al cromo-níquel, cobre, latón y bronce. Sin embargo, no se recomienda para el corte de aceros de alto contenido en níquel, por ejemplo, acero 15 Cr 35Ni. Sin embargo, el corte de flujo químico está perdiendo lentamente su importancia industrial debido al desarrollo de métodos más eficientes como el corte por plasma.
Proceso # 4. Corte de oxígeno-lanza:
La punción con oxígeno es un proceso de corte de oxígeno que se utiliza para cortar metales con oxígeno suministrado a través de un tubo consumible. La lanza de oxígeno está hecha de un tubo de hierro negro de diámetro pequeño (3-13 mm). El tubo de la lanza está conectado con accesorios y boquillas y un interruptor de válvula de oxígeno de tiro rápido como se muestra en la Fig. 19.9A. El oxígeno se alimenta a través de una manguera a la tubería con una presión regulada de 550 a 620 KPa. El tubo de la lanza se quema en el proceso de corte.
La principal diferencia entre el corte de lanza de oxígeno y el soplete de corte de llama común es que en el primero no hay llama de precalentamiento para mantener el material a la temperatura de encendido. El uso principal de la lanza de oxígeno es para el corte de metal caliente, particularmente en las fábricas de acero de colada continua.
El acero está lo suficientemente caliente, por lo que la corriente de oxígeno causa una rápida oxidación y se produce el corte. Para otras aplicaciones, como para cortes pesados o profundos, se utiliza una antorcha estándar para provocar el precalentamiento seguido de una lanza de oxígeno para el corte. El extremo de la lanza de oxígeno se calienta y se funde para suministrar hierro para que la reacción mantenga una temperatura alta durante el corte.
Otros métodos utilizados para obtener el calor necesario para iniciar el corte incluyen colocar una pieza de acero al rojo vivo en el punto de estornino o calentar el extremo de la lanza hasta que esté al rojo vivo; cuando se pone en contacto con el metal que se va a cortar y se enciende el oxígeno, el extremo de la tubería se quema de manera brillante y proporciona el calor suficiente para comenzar el corte.
A menudo se requiere un escudo de protección contra salpicaduras para proteger al operador de la escoria de salpicaduras. Esto se puede hacer de manera conveniente usando un cucharón en posición boca abajo con un orificio de 13 mm en su parte inferior a través del cual la lanza de oxígeno pasa al lugar deseado, como se muestra en la Fig. 19.9B.
La lanza de oxígeno es una herramienta excelente para perforar agujeros en el acero, por ejemplo, un agujero de 65 mm de diámetro se puede cortar en un acero de 300 mm de espesor en cuestión de dos minutos. Este proceso también se utiliza para los hornos de chorro abierto y abierto. El aparato habitual permite cortar material de hasta 2 m de espesor.
A veces, el corte de polvo también se realiza con equipos de corte de lanza. Los polvos de hierro y aluminio se mezclan con oxígeno en el mango de la lanza y se queman al final de la tubería. La lanza de corte en polvo se puede utilizar con éxito para cortar palanquillas de aluminio, bronce, acero y hierro fundido con inclusiones, ladrillos refractarios y hormigón.
Algunos tubos de lanza de oxígeno patentados también están disponibles. Dichos tubos están equipados con piezas de alambre cortado de aluminio y acero o magnesio y acero. El aluminio y el magnesio se oxidan fácilmente y aumentan la temperatura de la reacción. El acero de la tubería y los cables de acero tienden a ralentizar la reacción, mientras que los cables de aluminio y magnesio tienden a acelerar la reacción. Este tipo de lanza puede quemarse en el aire, bajo el agua o en materiales no combustibles. La tremenda cantidad de calor producido puede cortar casi cualquier cosa, incluso concreto, ladrillos y otros no metales.
Proceso # 5. Corte de arco de oxígeno:
En este proceso, el calor necesario para precalentar o fundir el material es suministrado por un arco entre un electrodo tubular consumible y el metal base. El electrodo utilizado tiene una cubierta de flujo y está conectado a una fuente de alimentación de CC o CA, aunque generalmente se prefiere la CC con electrodo negativo, ya que tiende a proporcionar velocidades de corte más rápidas.
El proceso requiere una combinación de portaelectrodos y un soplete de oxígeno como se muestra en la Fig. 19.10. Se suministra oxígeno al orificio en el electrodo a una presión de aproximadamente 5 bares (500 KPa). Los tamaños de electrodos populares utilizados son diámetros de 5 mm y 7 mm con un diámetro de orificio central de 1-6 mm y 2-5 mm respectivamente y una longitud de 450 mm. La corriente eléctrica varía entre 150 A y 250 A, y se puede usar una presión de oxígeno de 20 KPa a 500 KPa.
Una vez que se inicia el corte, el electrodo se mueve a lo largo de la placa con el borde exterior del flujo que cubre en contacto con la superficie formando un ángulo de 80 ° a 85 ° con él. El extremo del electrodo se quema en forma de cono, manteniendo así la longitud del arco constante. El recubrimiento de flujo ayuda a cortar aceros que contienen elementos de aleación que de otra manera podrían retardar o detener la reacción exotérmica entre el hierro y el oxígeno.
En una variante del proceso, el electrodo de soldadura ordinario se utiliza para cortar con oxígeno suministrado a la ranura con la ayuda de un accesorio de corte que se asemeja a un soplete de soldadura de gas pero con solo suministro de oxígeno a través de él.
El corte por arco de oxígeno se puede utilizar para cortar acero inoxidable con alto contenido de cromo-níquel, aceros de alta aleación, aluminio, cobre, latones, bronces, moncl, inconel, níquel y hierro fundido. La calidad de corte es inferior a la lograda en el corte de gas oxicombustible de acero dulce. Los materiales con espesores de 5 mm a 100 mm se pueden cortar con este proceso; La velocidad de corte depende del grosor del material. La tabla 19.2 proporciona los datos para el corte con arco de oxígeno del acero dulce.
Para cortar metales resistentes a la oxidación, el arco proporciona el calor para la fusión y el chorro de oxígeno se utiliza para expulsar el metal fundido de la ranura; esto conduce a una considerable reducción en la velocidad de corte. Por ejemplo, la velocidad de corte para acero inoxidable de 25 mm de espesor o placa de metal Monel sería de aproximadamente 4 m / h, mientras que para el bronce del mismo grosor sería de 5 m / h, en comparación con 30 m / h para acero de bajo carbono.
Este proceso puede ser empleado con éxito para cortar bajo el agua.
