4 principales problemas enfrentados durante el control de inventario (con ejemplos)

Los siguientes puntos resaltan los cuatro problemas principales que se enfrentan durante el control de inventario. Los problemas son: 1. El problema de clasificación 2. El problema de cantidad de pedido 3. El problema de punto de pedido 4. Stock de seguridad.

Control de inventario: Problema # 1.

El problema de clasificación:

Análisis ABC:

Esta técnica de clasificación ampliamente utilizada reconoce diferentes artículos de inventario con el fin de controlar el inventario, lo que se basa en el supuesto de que una empresa no debe prestar la misma atención a todos los artículos de inventario, ya que una empresa debe mantener varios tipos de inventarios. Por lo tanto, debe prestar la máxima atención a aquellos artículos que son (i) los más costosos y / o (ii) se mueven lentamente.

Por el contrario, a los inventarios que son menos costosos se les debe dar menos esfuerzo de control. Por lo tanto, la empresa debe ser selectiva en su enfoque hacia la gestión de control de inventario. Este enfoque analítico se conoce como enfoque de análisis ABC. Tiende a medir el costo relativo significativo de cada componente de los inventarios.

De acuerdo con este sistema, varios artículos se agrupan en tres categorías distintas:

1. Artículos 'A' - que involucran la mayor / mayor inversión y, como tales, estarían bajo el control más estricto, es decir, se deberían aplicar las técnicas de control de inventario más sofisticadas.

2. Artículos 'C' - que involucran relativamente menos valor y, como resultado, no requieren ninguna atención y control especial.

3. Artículos 'B' - que se ubican entre los artículos 'A' y 'C'. Desea menos atención que A pero más atención que C, o requiere una atención razonable de la gerencia.

Dado que los elementos anteriores se clasifican según la importancia de su valor relativo, también se conoce como Análisis de valor proporcional (PVA).

La siguiente tabla impresa en base a las cantidades físicas y el valor aclarará el principio:

La declaración anterior también se puede presentar gráficamente como:

La presentación gráfica anterior indica que el Artículo 'A' forma una proporción mínima pero representa el valor más alto, es decir, el 70% del costo. Por el contrario, el artículo 'C' representa el 65% del total de unidades, pero el 10% del costo. Y el artículo 'B' ocupa el lugar medio.

Por lo tanto, el Artículo 'A' y el Artículo 'B' representan conjuntamente el 35% del total de las unidades, pero el 90% de la inversión total, mientras que el Artículo 'C' representa más de la mitad del total de las unidades frente al 10% de la inversión total.

Por lo tanto, el control más alto debe ejercerse sobre el Artículo 'A' para maximizar la rentabilidad.

Ilustración 1:

La empresa X tiene 7 artículos diferentes en su inventario. El número promedio de unidades en inventario junto con su costo promedio por unidad se presenta a continuación:

Sugiera un desglose de los artículos en la clasificación ABC asumiendo que la empresa desea introducir el sistema de inventario ABC:

El Análisis ABC se presenta con la ayuda de la siguiente tabla:

Sin duda el análisis ABC es una técnica muy útil. Pero debe ser utilizado con cuidado; por ejemplo, un artículo de inventario puede ser muy barato pero, al mismo tiempo, puede ser muy crítico para el proceso de producción y puede no estar fácilmente disponible.

Como tal, según el análisis ABC, se clasificaría en el Ítem 'C' que requiere la menor atención. Pero debido a su especial importancia para el proceso de producción, merece una atención especial por parte de la gerencia.

Control de inventario: Problema # 2.

El problema de la cantidad de la orden:

Cantidad de orden económica (EOQ):

La cantidad de inventario que se debe agregar cuando el inventario se repone es un problema importante en la administración del inventario, es decir, cuánto comprar o producir a la vez es realmente un problema para la administración. Si se compran cantidades a granel, el costo de transporte será alto y, por el contrario, si se compran pequeñas cantidades a intervalos frecuentes, el costo de pedido será alto.

Por lo tanto, la cantidad que debe pedirse en un momento dado debe ser económica, teniendo en cuenta principalmente dos factores, a saber, los costos de pedido y los costos de mantenimiento. En resumen, representa la cantidad más favorable que debe pedirse en el nivel de reorden.

EOQ es un problema de equilibrar los dos tipos de costos en conflicto: los costos de llevar (que surgen de las compras del saldo) y los costos de no llevar (que surgen de las compras frecuentes en pequeños lotes). En resumen, la EOQ se determina en el punto donde los costos de transporte son aproximadamente iguales al costo de no llevar (los costos de pedido), donde el costo total es mínimo.

Se discuten las naturalezas de los costos anteriores:

Costo de transporte:

1. Manipulación y transporte.

2. Clerical.

3. Renta, seguro y otros gastos de almacenamiento.

4. Intereses sobre capital bloqueados.

5. Saqueo y pérdida normal de tenencia.

6. Riesgo de obsolescencia.

Costo de no llevar:

1. Costo extra de compra, manejo y transporte.

2. Desabastecimientos frecuentes que resultan en la interrupción de los cronogramas de producción y, en consecuencia, costos adicionales de contratación de horas extras y capacitación.

3. Perdonar descuentos por cantidad y márgenes de contribución en ventas perdidas.

4. Costo adicional de la producción no económica.

5. Pérdida de la buena voluntad del cliente.

El modelo EOQ se ilustra a continuación con la ayuda del siguiente diagrama:

En el diagrama anterior, se trazan los costos de pedido, el costo de llevar el inventario y los costos totales. El diagrama muestra que los costos de transporte varían directamente con el tamaño del pedido, mientras que los costos de pedido varían inversamente con el tamaño del pedido. La curva de costo total (es decir, la suma de los dos costos) al principio disminuye debido a que, en esta etapa, los costos fijos de pedido se reparten entre muchas unidades.

Pero, en la siguiente etapa, esta curva va hacia arriba debido al hecho de que, en esta etapa, la disminución en los costos promedio de pedido es más que lo que se compensa con los costos adicionales de inventario. El punto P denota el orden óptimo donde el costo total es el mínimo. Por lo tanto, las unidades OP se consideran como la EOQ.

Hay que recordar que la EOQ no es un nivel de stock. Se encuentra entre el Nivel máximo de stock y el Nivel mínimo de stock. Sin embargo, la EOQ se determinará de tal manera que ayude a obtener las ventajas de las compras a granel por un lado y, por el otro, mantendría los otros costos (como los intereses sobre el capital) lo menos posible.

El principio anterior se puede ilustrar con la ayuda de la siguiente fórmula:

donde A = el consumo anual, es decir, la cantidad anual, utilizada en unidades. P = el orden de pedido / costo por orden de compra.

S = el costo anual de llevar una unidad en stock por un año, es decir, el costo de carga x el costo de una unidad.

El modelo anterior se basa en los siguientes supuestos:

1. La posición de suministro de los materiales será de tal manera que permita a una empresa colocar tantos pedidos como desee;

2. El costo de los materiales o productos terminados permanece constante durante el año;

3. Cantidad-descuento no está permitido;

4. La producción y / o las ventas se distribuyen uniformemente durante el período considerado; y

5. El costo variable del inventario por unidad y el costo de pedido por pedido se mantienen constantes durante todo el año.

Ilustración 2:

Calcule la EOQ a partir de los siguientes datos en:

(i) Método de ecuación, y

(ii) Método tabular

Demanda anual - 300 unidades

Costo de compra por pedido - Rs. 25

Coste de inventario del 15% sobre el costo.

Costo por unidad - Rs. 10.

Por lo tanto, es evidente en la tabla anterior que 100 unidades por pedido son las más favorables. Por lo tanto, el nivel EOQ es de 100 unidades.

Ilustración 3:

A partir de los siguientes datos con respecto a un elemento particular del material de una empresa de fabricación, calcule la mejor cantidad a ordenar:

El consumo anual de los materiales es de 4, 00 toneladas. Los costos de tenencia de acciones son el 20% del costo de material por año. El costo de pedido por pedido es Rs. 6, 00.

Solución:

1. Demanda anual 4.000 toneladas.

2. Costo de mantenimiento = 20% del costo de materiales

3. Costo de pedido = Rs. 6 por pedido

Por lo tanto, de la tabla anterior queda bastante claro que, a una cantidad de pedido de 800, el costo total es el más bajo. Por lo tanto, EOQ es de 800 toneladas.

Alternativamente, se puede llegar a la misma conclusión si se toma en cuenta el descuento forzado en lugar del costo del consumo anual de los componentes a un precio diferente. Lo mismo se muestra:

Por lo tanto, la EOQ es de 800 unidades.

Control de inventario: Problema # 3.

El problema del punto de pedido:

Punto de pedido:

Indica el nivel de stock en el que el encargado de la tienda inicia la solicitud de compra para nuevos suministros de los materiales para reponer el stock, es decir, cuándo realizar el pedido para el reaprovisionamiento de inventarios. Este nivel se fija en algún lugar entre los niveles máximo y mínimo.

En resumen, este nivel se fija de tal manera que una cantidad suficiente permanecerá en las tiendas para cumplir con las situaciones normales y anormales hasta un cierto período hasta que se reciban los nuevos suministros. En otras palabras, el tamaño del pedido debe ser equivalente a la EOQ.

Sin embargo, esta fijación depende de:

(i) El plazo máximo de entrega, y,

(ii) La tasa máxima de consumo y,

(iii) El nivel de stock mínimo o de seguridad.

El punto de pedido se puede calcular en condiciones de certeza de la siguiente manera:

a. Con Stock de Seguridad:

Punto de pedido = (uso promedio del inventario x tiempo de entrega) + inventario de seguridad.

segundo. No hay stock de seguridad:

Punto de pedido = uso promedio del inventario x tiempo de entrega

La siguiente ilustración aclarará el principio con la ayuda de un diagrama:

EOQ = 800 unidades

Tiempo de entrega = 3 semanas.

Uso promedio = 80 unidades por semana.

Por lo tanto, las unidades EOQ 800 son suficientes para 10 semanas (800 ÷ 80). Como tal, si no hay tiempo de entrega o la entrega del inventario es instantánea, el nuevo pedido se colocará al final de la décima semana, inmediatamente cuando la EOQ se agote o alcance el nivel cero.

Pero, dado que hay un tiempo de espera de 3 semanas, el pedido se debe realizar al final de la semana 7. Porque, en ese momento, solo quedarán 240 unidades durante las próximas tres semanas, es decir, durante el tiempo de espera. Entonces, cuando el tiempo de entrega finalice, el nivel de inventario llegará a cero y llegará el primer inventario para 800 unidades. Así, el punto de reorden es de 240 unidades (80 x 3).

Este principio se ilustra con la ayuda del siguiente diagrama:

El diagrama anterior muestra que el pedido se debe colocar al final de la semana 7, donde hay 240 unidades para el tiempo de entrega. Al final de la décima semana, cuando no haya stock, llegará el primer suministro de 800 unidades.

Como tal, si no hay tiempo de espera, el punto de pedido será cero nivel de inventario,

Control de Inventario: Problema # 4.

Stock de seguridad:

La EOQ y el Punto de pedido se han explicado hasta ahora en el supuesto de condiciones de certeza, es decir, en el supuesto de que hay un uso / requisito constante o fijo del inventario y una reposición instantánea del inventario. Pero, en realidad, lo mismo no siempre es posible ya que existe incertidumbre.

Por ejemplo, es probable que la demanda de inventario fluctúe de vez en cuando, en particular, la demanda puede exceder el nivel anticipado en cierto punto. En resumen, puede surgir una discrepancia entre el uso esperado y el uso real del inventario. Además, la recepción de inventario nuevo de los suministros puede demorarse debido a algunas situaciones anormales, por ejemplo, huelgas, inundaciones, transporte, etc., que está más allá del tiempo de espera esperado.

Por lo tanto, habrá una escasez de inventario debido a un mayor uso o debido a una entrega más lenta, es decir, la empresa tendrá que enfrentar una situación de desabastecimiento que puede interrumpir el programa de producción. Como resultado, es ventajoso para la empresa mantener un margen de seguridad suficiente al tener un excedente de inventario adicional contra dicha posición de desabastecimiento.

Estas acciones se conocen como Acciones de seguridad que actuarán como un amortiguador contra la posible escasez de inventario. Las existencias de seguridad pueden definirse como el inventario adicional mínimo que sirve como margen de seguridad o amortiguador o amortiguador para cumplir con un aumento imprevisto en el uso resultante de una demanda inusualmente alta y / o un recibo tardío incontrolable del inventario entrante.

Ahora, surge la pregunta ¿Cómo determinamos el Stock de seguridad? Debe recordarse que el inventario de seguridad requiere dos tipos de costos, a saber, costos de desabastecimiento y costos de transporte.

Por lo tanto, el nivel adecuado de las existencias de seguridad depende de la base de la compensación entre estos dos costos:

Costos de desabastecimiento:

Estos se relacionan con los costos que están asociados con la escasez de inventario. Puede considerarse como un costo de oportunidad, ya que la empresa se vería privada de ciertos beneficios debido a la escasez de inventario, es decir, la pérdida de ganancias que la empresa podría haber obtenido si no hubiera escasez de inventario y se dañe la relación con los clientes. .

Costos de transporte:

Estos costos están asociados con el mantenimiento del inventario. Los costos de transporte adicionales están involucrados ya que la empresa debe mantener un inventario adicional en exceso del uso normal.

En la práctica, los dos costos anteriores son el contrapeso. Es decir, cuanto mayor sea el Stock de seguridad, mayor será el costo de transporte, o menor será el costo de desabastecimiento. En resumen, si se minimizan los costos de transporte, habrá un aumento en los costos de desabastecimiento, y viceversa.

Por lo tanto, el deber del gerente financiero será tener los costos totales más bajos (es decir, costos de transporte + costos de desembolso). En otras palabras, el nivel apropiado de Stock de seguridad está determinado por la compensación entre el Stock-out y los Costos de mantenimiento.

El principio de Stock de seguridad se puede ilustrar con la ayuda de la Fig. 10.3.

Supongamos que, en el ejemplo anterior, el desabastecimiento esperado razonable es de 40 unidades por semana. La empresa debe mantener un inventario de seguridad de (40 x 3) 120 unidades. Por lo tanto, el punto de reorden será 240 + 120 = 360 unidades. Como tal, el inventario máximo será igual a EOQ más el Stock de seguridad, es decir, 800 unidades + 120 = 920 unidades.

Ilustración 4:

Calcule el punto de reorden a partir de los siguientes datos:

Demanda anual - 1, 04, 000 unidades.

Tiempo de entrega - 5 semanas.

Se puede suponer que las acciones de seguridad son 1, 000 unidades.

(Las ventas se realizarán de manera uniforme a lo largo del periodo).

Solución:

Uso semanal / Ventas = 1, 04, 000 / 52 = 2, 000 unidades

Tiempo de entrega - 5 semanas.

Reordenar nivel:

(i) Cuando no haya Stock de Seguridad:

2, 000 unidades x 5 = 10, 000 unidades.

(ii) Cuando haya un Stock de Seguridad de 1, 000 unidades.

= 10, 000 + 1, 000

= 11, 000 unidades

Ilustración 5:

Calcular:

(a) EOQ

(b) Número de orden por año; y

(c) Tiempo de espera entre dos órdenes consecutivas

Arjun Ltd presenta los siguientes datos:

Consumo - 100 unidades al mes.

Costo por unidad - Rs. 20

Costo de pedido - Rs. 30

Obsolescencia 10% anual, Almacenamiento y seguro 5% e Intrest en Capital @ 10%.

Ilustración 6:

Sachin Ltd. proporcionó la siguiente información:

(i) Consumo 300 unidades por trimestre;

(ii) Costo por unidad de Rs. 40;

(iii) Coste de tramitación de un pedido Rs. 600;

(iv) Obsolescencia del 15%;

(v) Seguro de inventario 25%.

Calcular:

(a) Cantidad de orden económica;

(b) No. de orden por año;

(c) Tiempo entre dos órdenes consecutivas.

Un proveedor ofrece un descuento del 2% en una compra de 600 unidades.

¿Debería ser aceptado?

Ilustración 7:

Los siguientes datos son presentados por X Ltd:

Consumo anual 12, 000 unidades (en 360 días).

Costos de pedido Rs. 12 por pedido.

Costo por unidades Re. 1.

Costo de mantenimiento del inventario 20% (incluido costo de almacenamiento 5% e intereses sobre capital 5%)

Plazo de entrega normal 15 días

Stock de seguridad - 30 días de consumo.

Calcular:

(a) EOQ

(b) Nivel de reordenación (cuándo se debe colocar la orden);

(c) Nivel de inventario ideal; y

(d) Número de orden de tiempo para colocar EOQ en un año.

Determinación del nivel de reorden, nivel mínimo y nivel de stock promedio

Fórmula:

(a) Nivel de stock de reorden = Consumo máximo x Período máximo de reorden.

(b) Nivel mínimo de stock = Nivel de reorden - (Consumo normal x Normal / Periodo de reorden promedio).

(c) Nivel de stock máximo = Nivel de pedido + Cantidad de pedido - (Consumo mínimo x Período de pedido mínimo).

(d) Nivel de existencias promedio = Nivel máximo + Nivel mínimo / 2

O, nivel mínimo de stock + (1/2) o cantidad de pedido

(e) Nivel de inventario de peligro = Consumo promedio o Consumo mínimo x Tiempo de entrega para compras de emergencia

Ilustración 8:

Los siguientes datos se dan para el Componente A en una fábrica:

Uso normal - 50 unidades por semana cada una

Uso mínimo - 25 unidades por semana cada una

Uso máximo - 75 unidades por semana cada una

Cantidad de pedido / pedido - 300 unidades

Reordenar / Plazo de entrega - 4 a 6 semanas

Calcular :

(a) Nivel de reorden;

(b) Nivel Mínimo;

(c) Nivel Máximo;

(d) Nivel de existencias promedio.

Solución:

(a) Nivel de pedido = Consumo máximo x Período máximo de pedido

= 75 unidades x 6 = 450 unidades

(b) Nivel mínimo = Nivel de reorden - (Consumo normal x Período de reorden normal)

= 450 unidades - (50 unidades x 5) = 200 unidades

(c) Nivel máximo = Nivel de pedido + Cantidad de pedido -

(Consumo mínimo x Periodo mínimo de pedido)

= 450 unidades + 300 unidades - (25 unidades x 4) = 750 unidades - 100 unidades

= 650 unidades

(d) Nivel de existencias promedio = Nivel mínimo + Cantidad de pedidos / 2

= 200 unidades + 350/2 = 350 unidades

O, = Nivel máximo + Nivel mínimo / 2

= 650 unidades + 200 unidades / 2 = 425 unidades

Aunque las respuestas difieren, ambas son correctas.

Ilustración 9:

A partir de los detalles que figuran a continuación, calcule:

(i) Nivel de reordenación,

(ii) Nivel máximo,

(iii) Nivel mínimo,

(iv) Nivel de peligro.

La cantidad de reordenación se calculará sobre la base de la siguiente información:

El costo de hacer una orden de compra es Rs. 20.

El número de unidades que se comprarán durante el año es de 5, 000.

El precio de compra por unidad incluido el costo de transporte es Rs. 50.

El costo anual de almacenamiento por unidad es de Rs. 5.

Detalles del plazo de entrega: promedio de 10 días, máximo de 15 días, mínimo de 6 días, para compras de emergencia de 4 días.

Tasa de consumo: promedio de 15 unidades por día, máximo 20 unidades por día.

Consumo mínimo:

Consumo promedio por día = Consumo máximo + Consumo mínimo / 2

O, 15 = 20 + Consumo Mínimo / 2

O bien, 10 unidades por día.

(i) Nivel de pedido = Consumo máximo x Período máximo de pedido

= 20 unidades por día x 15 días

= 300 unidades.

(ii) Nivel mínimo = Nivel de reorden - (Consumo normal x Período de reorden normal)

= 300 unidades - (15 unidades x 10 días)

= 300 unidades - 150 unidades = 150 unidades.

(iii) Nivel máximo = Nivel de pedido + Cantidad de pedidos -

(Consumo mínimo x Periodo mínimo de pedido)

= 300 unidades + 200 unidades - (10 unidades por día x 6 días)

= 300 unidades + 200 unidades - 60 unidades = 440 unidades.

(iv) Nivel de peligro = Consumo promedio x Tiempo de entrega para compras de emergencia

= 15 unidades por día x 4 días = 60 unidades

O, = Consumo mínimo x Plazo de entrega para compra de emergencia

= 10 unidades x 4 días = 40 unidades.